小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。     

压粒模零件的胎模锻

图1所示为压粒模零件的锻件图,其材料为45钢。若用圆环类锻造工艺生产该锻件(见图2),切削量大,浪费工时和材料(材料利用率38％),占用设备多。为改变这一状况,我们改用图3所示胎模进行锻造,锻造工步介绍如下:1.下料:φ200×150mm;2.冲孔、扩孔,见图4;3.胎模锻成型,见图1。改进工艺后,不但可以获得完全的纤维组织流线,而且还可以提     

金属塑性成形技术基础讲座第四讲模型锻造（下）

5.锻模模膛 由上述模锻工序可知,模膛按功用分为模锻模膛和制坯模膛两大类。 (1) 模锻模膛 模锻模膛又分为终锻模膛和预锻模膛两种。①终锻模膛的作用是使坯料最后变形到锻件所要求的尺寸,即形状与锻件相同。因锻件冷却时要收缩,终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量,钢件一般取1.2％～1.5％。另外,沿模膛四周有飞边槽(见图10),其作用主要是促使金属充满模膛,增加金属从模膛中流出的阻力,同时容纳多余的金属。对于具有通孔的锻件,由于不可能靠上、下模的突出部分把金属完全挤压形成通孔,故终锻后在孔内会留下一薄层金属即冲孔连     

“锻—拉”大齿轮

图1(见第41页)是我厂产品C630-1车床主轴上的大齿轮的简图及毛坯尺寸(括号内尺寸是齿轮的净尺寸),毛坯重量39公斤,材料45钢。按其形状及其投影面积在5吨模锻锤上锻造比较理想,至少也应在3吨模锻锤上进行。但我厂没有这类大型设备。过去一直利用初锻、终锻二套胎模在2吨蒸汽锤上经过二火锻造成型。第一火镦粗、利用初锻胎模初锻并冲孔;第二火压槽,并利用上盖及终锻胎模闷锻成型。因此,生产效率较低,班产     

汽车半轴套管的锻造

我厂载重汽车半轴套管属长轴类锻件(图1)。该锻件采用多用砧垫整体胎模锻造,一火锻成,效果较好。一、砧垫及模具设计750kg空气锤从下砧面至工作缸下盖的距离为670mm,工件下料长度φ121×530mm,上模高400mm,要把料放入模内的最小距离为950mm。我们将原下砧和砧垫去掉,设计了如图2所示的砧垫2,这样使上下模的距离增加到1020mm,砧垫上端面设有深50mm的凹坑以固定胎模。为便于放入下垫和顶出锻件,在砧垫的两侧对开通槽。     

减少冲模淬火变形的一例

最近我厂制造19副止退垫圈冲模,模块尺寸最大为180×140×35,模口φ83;最小为80×80×25,模口φ18。模口两端均开有三个爪槽,材料为T10钢,图紙要求,模口淬硬R_c58～62,不准有絲毫变形。我們采用快速表面淬火进行試驗,效果很好。模口硬度在     

锤上模锻锁扣导向结构及应用

正利用模锻锤生产锻件时,锻模分别紧固在锤头与砧座上,锤头带动上模做往复运动对坯料进行锻打。通过连续多次锤击,使金属坯料在模膛中流动成形,直至充满模具型腔得到锻件。由于模锻锤机架与砧座连接成整体,锤头带动模具在导轨中运动,从而保证了锻打时模膛正确对准。与胎模锻相比,生产出锻件的精度高、加工余量小。与锻压机模锻相比,采用锤头冲击方式使     

齿轮锻件胎模设计的几点体会

汽车齿轮锻件我厂是采用胎模锻的方式生产的。十几年来在胎模设计方面,经与工人同志们结合,从反复的实践中得到一些体会,现介绍如下: 一、在闭式套模和内锥式套模中都采用了镶内套的形式(我厂采用两种镶套形式见图1)。在内外套的配合上,采用压力配     

无缝钢管缩口新方法

φ159×6无缝钢管(锅炉行业称集箱)缩口有两种方法:一是在管端焊接球形端盖;二是对管端进行热旋压。前者质量不易保证,后者应用设备复杂,投资较大。我厂试验研究成功一种胎模锻造新方法。基本原理如图1所示。把胎模固定在空气锤砧座上,上锻模2由弹簧6托起,将加热的钢管3放入胎模,并使钢管一端露出模具长25mm以上,然后开始锻打,同时转动钢管,锻打力由小到大逐步增加,经数分钟即可成形。     

支架锻模热处理的质量控制

锤锻模是在高温下通过冲击加压强迫金属成型的工具。它在工作中受到比较高的单位压力和冲击负荷 ,以及炽热金属对锻模型腔的摩擦作用 ,锤锻模型腔表面经常和 110 0～12 0 0℃的金属接触而被加热至 4 0 0～ 5 0 0℃。我厂支架锻模材质为 5CrMnMo ,有效截面厚度 5 5mm ,要求上下胎具处理后的硬度分别为HRC38～ 4 3、HRC4 2～ 4 6。锻模生产工序为 :锻造→退火→粗加工→精加工→热处理。按照常规热处理工艺处理 :淬火 :85 0℃× 80min ,回火 :上胎5 4 0℃× 2～ 2 .5h ,下胎 4 80℃× 2～ 2 .5h。检测硬度值在要求范围之内 ,但热处理质量…     

拉延-挤压联合工艺锻镶套

我厂常年都要生产柴油机配件——增压器镶套锻件,批量大,材料均是5CrNiMo,其塑性差,变形抗力大,给制定锻造工艺和选用(?)具材料带来一定困难。我们原采用胎模—自由锻联合工艺,生产效率低,锻件质量差。后来我们采用拉延—挤压联合工艺,用胎模锻造制坯(制坯模见图2),把原材料锻成圆盘,冲孔后用胎模拉延—挤压初变形工艺     

圆锥浪子轴承内圈扩孔锻造工艺

我厂过去采用锤上胎模锻方法锻造圆锥滚子轴承内圈,劳动强度大,人员多,需七八个人围着汽锤来回搬动几十斤重的锻模,又热又累,既不安全,产品质量又不能保证。工人要求对这种笨重的锻造方法进行改革。我们组成“三结合”的改革小组,首先对7813内圈进行扩孔辗压试验。经多次试验,成功地锻出了7813内圈。生产实践证明:扩孔辗压比胎模锻有生产效率高、模具耗损少、材料利用率高、成本低、质量好、     

金属塑性成形技术基础讲座 第四讲 模型锻造（上）

模型锻造包括模锻和镦锻,是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程。 一、模型锻造成形过程特征 模型锻造成形过程中坯料整体塑性成形,处于压应力状态。坯料放于固定锻模模膛中,当动模作合模运动时(一次或多次),坯料发生塑性变形并充满模膛,随后,模锻件由顶出机构顶出模膛。热     

纠正锻造偏心的一种方法

我厂承接一批齿轮坯(见图1)的加工任务,环槽不加工,材料为20CrMnTi,批量很大。我厂锻造设备只有空气锤,在此之前也碰到过此类零件,于是按经验设计成胎模锻,但在加工过程中发现上下凸台偏心严重,造成了很多废     

胎模锻技术在汽车零件上的应用

从意大利进口的T20汽车变速箱中,有不少零件是模锻件。我厂因无模锻设备,多年来一直采用胎模锻造,积累了一些经验。现将部分零件的锻造工艺介绍如下: 一、锻造工艺 1.拐臂轴(锻件见图1) 拐臂轴零件的关键在于制坯,经过试验,选用φ28×130毫米的料,按图2进行弯曲制坯,然后放入锻模成型。φ20×10毫米的小端头在锻模中挤压成型(锻模见图3)。 2.球头(锻件见图4) 此零件φ20毫米圆柱与φ28毫米圆柱相贯处圆弧过渡要求光滑。要确保锻件的质量,关键是     

调整镶块高度 扩大模锻范围

我厂在1t模锻锤上采用镶块锻模结构,镶块采用模座封闭式定位,其上下镶块长、宽、高度尺寸均为250×190×90mm。 根据资料介绍,1t模锻锤的锻造能力为直径<125mm的锻件。但在实际使用中,锻件的直径最大能达130mm,其镶块锻模寿命达2000件以上,     

锤锻模优化设计挖潜

在设计锻模时,尤其是饼类齿轮锻模,我们常依照的工具书是《锻工手册》。全国大中专教材书籍也和《锻工手册》大体一致,图1是《锻工手册》介绍的带锁扣镦粗台锻模。对镦粗台的作用,《锻工手册》也有叙述:先将坯料镦粗成圆饼,以减少坯料在终锻模膛中的打击次数,并有利于金属充满模膛和提高锻模使用寿命,还可避免或减少终锻时产生折叠等缺陷。     

汽车锻件加工新技术：汽车后桥从动锥齿轮坯锻造生产技术（二）模具

四、汽车后桥从动锥齿轮坯锻造模具 1.开式模热模锻模具 EQ140汽车后桥盆齿轮坯模锻成形工步为镦粗、预锻、终锻和热冲切连皮及飞边。因此,在80MN热模锻压力机的模具上布置镦粗台、预锻模膛和终锻模膛,模具总体结构可采用窝座式模架。模具的主要零部件包括上、下模架、中间垫板、上、下模块、紧固压板及导向装置。     

用楔铁紧固的镶块锻模

在模锻生产中,最主要的工具除设备以外,那就算是锻模了;所以每年生产消耗的模子钢材料是相当大的。而模子钢(5,5,5等)是我国非常缺少的贵重材料,价格要比45号钢高8.5倍,因此目前节约钢材,尤其是节约贵重的模子钢,具有重大的意义。去年我们学习了苏联“矿山照明厂”的经验,开始用楔铁紧固的镶块锻     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。