冷轧板条痕缺陷的特征及形成原因探讨

对冷轧板中发现的条痕缺陷特征进行了分析，探讨了该缺陷的形成原因，通过对热轧板中发现的条状缺陷特征分析，以及对条状缺陷热轧板的冷轧试验和热轧板酸洗出口处进行的缺陷跟踪，认为热轧板中的条状缺陷可以形成冷轧板中的条痕缺陷，综合分析认为连铸坯中的气泡是形成冷轧板表面条痕缺陷的主要原因。     

熔盐炉内盘管缺陷检测与分析

针对熔盐炉内盘管的主要缺陷形式，应用脉动直流磁粉探伤技术和超声波测厚技术，对内盘管裂纹及厚壁减薄缺陷进行检测，并结合实际工况，对检测的缺陷结果进行计算分析，为熔盐炉的安全运行及缺陷处理提供科学依据。     

基于特征量和神经网络的钢管缺陷预测模型

分析了钢管缺陷几何大小与缺陷漏磁信号(MFL)特征量之间关系，建立了一组全方位的钢管缺陷信号特征量，并将人工神经网络理论和算法应用于钢管缺陷预测。通过实验取得样本，在对网络进行训练的基础上，建立了基于钢管缺陷漏磁信号特征量和神经网络的缺陷预测模型，继而根据漏磁信号对缺陷进行定量预测。给出了实验结果，结果表明采用这种方法能够较好地实现管道缺陷的定量识别。     

无折痕缺陷镀锌钢带工艺

由于产生“折痕”进行分级的表面缺陷镀锌钢带，用户再加工时，通常导致镀锌钢带断裂。对于镀锌钢带来说，这种缺陷最具代表性。在厚度大于1mm的低碳钢轧材上最容易产生这种缺陷。个别情况下，“折痕”这种缺陷在钢带生产进程中就已表现出。但是，大多数情况下，只有在用户对钢材进行加工时（开卷时，钢带切割时，成型等），这种缺陷的存在较为明显。     

考虑岩石微缺陷影响的损伤本构模型

为准确描述岩石应力—应变曲线非线性过程，提出了考虑岩石微缺陷影响的损伤本构模型。首先对含微缺陷岩石进行分析，把含微缺陷岩石抽象成不含微缺陷的岩石骨架部分和微缺陷部分。岩石微缺陷包括初始空隙和岩石受载新增的微裂纹，微缺陷只能产生应变，不能承受应力。初始空隙产生的应变反映压密阶段的非线性特征，新增的微裂纹产生的应变反映岩石峰后阶段应变软化，用修正系数b来表示新增微缺陷的影响，假设岩石骨架部分的损伤符合Weibull概率分布，最后推导出基于微裂纹的损伤本构模型，并给出参数Vm、n、F0、m和b的确定方法，对模型参数进行讨论。用砂岩和苏长岩试验数据进行验证，结果显示试验数据与理论结果相吻合。     

基于SAE-DBN混合深度网络的热轧带钢表面缺陷预报

热轧带钢表面质量缺陷严重制约了产品质量高端化，其带钢表面质量缺陷具有多元化、随机性等特征，不同缺陷的形成机理不同，造成带钢表面质量缺陷的工艺复杂，难以实现对表面质量缺陷的有效控制。为解决热轧带钢质量缺陷难以实现在线诊断的问题，针对热轧生产过程发生频率较高的氧化铁皮印压入、边部翘皮、边部裂纹缺陷展开诊断预报研究。基于表面缺陷机理分析，明确了轧制过程影响带钢表面质量缺陷产生的原因变量，将其作为热轧板带表面质量缺陷预判模型的输入数据源。然后，基于深度置信网络和深度稀疏自编码器，提出一种基于SAE-DBN(spare auto encoder-deep belief nets,稀疏自编码器-深度置信网络)混合深度网络的热轧带钢表面缺陷预报模型。在DBN诊断模型的基础上，训练单个SAE得到最优网络权重。将得到的网络权重赋值给DBN模型的首层RBM(restricted Boltzmann machine,受限玻耳兹曼机),以此种方式初始化网络权值和偏置，以此进一步提高模型的预报能力和学习效率，改善深度自编码器稳健性不足的情况。采用热轧带钢生产过程实际数据对模型进行验证，结果表明SAE-DBN混合...     

基于贝叶斯网络的钢铁缺陷溯源方法

为解决钢铁产品生产过程中缺陷样本与正常样本数据量极度不匹配的问题，给出了基于贝叶斯网络的产品缺陷溯源方法。首先，使用箱线图法将样本特征的取值布尔化；然后构建一个初始贝叶斯网络，根据样本不同的异常情况调整贝叶斯网络的连接权重；得到连接权重后，从缺陷节点逆向溯源，寻找可能导致该缺陷的原因。最后，以保护渣缺陷溯源为例，对该方法进行了验证。     

管坯钢缺陷的成因分析

本文采用金相分析方法，通过对管坯钢典型缺陷实例的分析，研究了管坯钢缺陷的成因，从而为消除缺陷，提高管坯钢及钢管的生产质量提供了科学依据。     

线材缺陷探测和处理新技术

线材缺陷探测和处理新技术近年来，对线材表面质量的要求日益严格，一直在寻求一种表面缺陷检查精度高、缺陷修磨处理能力大的技术。为解决这一问题，新日本制铁所开发了采用涡流探伤机对线材表面缺陷进行检测，并使用了缺陷修磨自动化的新技术。过去，为保证对表面缺陷要...     

酸洗板横折印缺陷原因分析及控制

酸洗生产低碳铝镇静钢过程中极易产生横折印缺陷，严重影响表面质量及合格率。某公司连续酸洗线生产的酸洗产品横折印主要集中在3.0 mm以下规格，缺陷发生率30%,降级率1.5%。该缺陷主要发生在钢卷内圈，主要原因为开卷过程中卷径不断减小，内圈变形量大于外圈，变形应力值超出带钢屈服强度，表面形成横折印缺陷。通过工业实验方法，从原料上料温度、破鳞机生产参数、化学成分三方面对横折印的产生原因进行了分析，并提出有效解决方案。实验结果表明，调整钢种成分对横折印缺陷改善效果最为明显，添加微量合金Ti元素0.01%～0.03%,可有效降低缺陷发生率4.76%;其次，通过控制原料上料温度控制缺陷发生率，上料温度≤40℃时缺陷发生率最低，仅为3.8%;提高破鳞机延伸率有利于降低缺陷的发生，破鳞机延伸率3%、各插入单元最大插入量26～28 mm为最佳生产参数。此工艺参数目前已应用于工业生产，取得了良好效益，缺陷废次降率为0.47%,比改善前降低了1.03%。     

带钢表面缺陷最小间距的确定及应用

利用二维搜索计算法，通过对带钢表面缺陷位置的一列低精度检测数据分析，精确确定轧件表面缺陷的最小间距，从而快速找出连轧机缺陷轧辊的位置。     

超宽带隙-维光子晶体的设计与优化

一维光子晶体结构简单，不难制备，成本低廉，有一定的研发应用潜力。为了获得在可见光频段内具有超宽带隙的一维光子晶体，以Al2O3和TiO2为组分材料，将缺陷结构光予晶体与周期结构光子晶体进行组合，研究含有缺陷结构-维光子晶体（多层膜）的带隙性能。结果表明：在周期性一维光子晶体结构中插入缺陷层，带隙中出现缺陷模态的同时，原来的光子能带的区域宽度也随着增宽，利用这一性质，可将周期结构与含缺陷的结构组合成“异质结构”，利用周期结构的带隙来补偿缺陷层引起的缺陷模，从而实现带隙的增宽。此外，对“异质结构”进行了优化，结果表明，优化可以大大减少总层数、简化结构，但基本不影响展宽的光子带隙性能。     

氢损伤缺陷分析

对三例典型的氢损伤缺陷事故进行了分析，采用扫描电镜（SEM）对缺陷处断口进行了高、低倍形貌特征观察，找出缺陷产生的原因，提出了预防措施。     

矢量光点运动示迹用于缺陷定性与外折的检出

采用观察矢量光点运动示迹对缺陷定性与检出，发现缺陷的相位与标准人工通孔有差异恶性缺陷外面积状缺陷相位，幅度不一，就此方面工作进行探讨。     

钢管缺陷漏磁场及影响漏磁信号因素的分析

介绍了钢管检测中常见的缺陷漏磁场模型和漏磁场分布，以及对凹坑缺陷漏磁场进行的模拟研究。比较了两种缺陷漏磁检测信号的时频特性，讨论了缺陷深度、励磁电流、检测探头纵向旋转速度等对矩形槽缺陷漏磁感应电压信号的影响。研究发现，缺陷深度和漏磁感应信号峰值约呈线性关系，这可作为钢管缺陷检测的应用基础。     

柳叶状氧化铁皮的形貌演变及控制方法

本文从缺陷的形状、颜色、触感等多个角度入手，按照热轧、酸连扎、退火的顺序详细介绍了热轧后、酸轧后、退火后柳叶状氧化铁皮的缺陷特征；为了确保缺陷形貌演变准确，利用表面检测设备对柳叶状铁皮进行各个工序的追踪，利用电镜设备对各个位置的铁皮进行光谱成分分析，精准推断出了柳叶状氧化铁皮缺陷的形貌演变。使用显微镜观察铁皮缺陷的微观形貌，从形成机理上确定铁皮缺陷的产生原因，并依据以往的生产经验从热轧和酸连轧工序入手确定柳叶状铁皮的控制方法。     

SWRM6鱼鳞状缺陷成因分析

分析了SWRM6高速线材鱼鳞状缺陷的主要形态特征及其成因，指出这些缺陷并非折叠缺陷，而是由铸坯本身的皮下气泡引起的。改进脱氧工艺后，消除了鱼鳞状缺陷。     

热镀锌锌渣缺陷的控制

通过对热镀锌锌渣缺陷形成机理进行探讨，重点分析了锌渣缺陷产生的原因。最后根据梅钢的具体情况，从工艺上提出减少锌渣缺陷产生，提高镀锌板表面质量的控制措施。     

基于STCS-YOLO的带钢表面缺陷检测算法

带钢表面缺陷检测技术是高质量带钢产品生产的重要技术之一。针对以往带钢表面缺陷检测中存在漏检、定位不准、小尺度缺陷目标检测能力较差的问题，提出了一种改进YOLOv5的带钢表面缺陷检测算法(STCS-YOLO)。首先，在特征融合网络的输出部分采用Swin Transformer模块与原有C3模块相融合，增强对全局特征信息的交互与复用，显著提高了对小尺度缺陷目标的检测能力；其次，采用一种轻量级上采样算子CARAFE来替换传统上采样操作，以更好地恢复缺陷信息，提高对带钢表面缺陷的识别精度；最后，在特征提取网络中嵌入3-D权值注意力机制SimAM,以加强对前景特征信息的关注能力，提高对缺陷目标的强辨识能力。试验结果表明，所提算法在NEU-DET数据集上均值平均精度P_mA达到了79.7%,比原网络提高了3.9个百分点，并且在模型权重与计算复杂度几乎不变的情况下，单帧检测时间达到了10.9 ms,基本能够满足带钢表面缺陷准确、快速的检测需求。本研究提出的带钢表面缺陷检测算法为生产整洁、无瑕的高质量带钢产品奠定了技术基础。     

钢轨裂缝缺陷产生原因分析

钢轨在线路焊接时，发现钢轨端面轨底脚部位有一严重裂缝缺陷。经过缺陷的形貌特征，及缺陷中夹杂物成分分析，结果为钢轨中的裂缝缺陷是因铸锭时保护渣卷入钢水中所造成。