延迟焦化大瓦斯线结焦分析及减缓措施

大瓦斯线结焦是焦化装置普遍存在的一个问题。解决大瓦斯线结焦是延长焦化装置生产周期,确保高负荷加工劣质原料的关键手段之一。通过综合当前国内外延迟焦化方面的工艺进展及对焦化装置大瓦斯线结焦情况分析,得到影响大瓦斯线结焦的主要因素有焦炭塔塔顶温度、加热炉出口温度、辐射注汽量、冷焦吹汽量、消泡剂的作用、焦炭塔平稳操作、原料性质、切塔时的平稳操作以及大瓦斯线内的油气线速等,同时提出了减缓结焦的措施。     

延迟焦化大油气线结焦问题的分析与探讨

某1.0Mt/a延迟焦化装置自首次开工以来,焦炭塔顶大油气线出现结焦现象,塔顶压力逐渐升高,降低了液收,威胁了装置的安全生产。本文通过对大油气线结焦原因进行分析,提出了几种抑制结焦措施,并对装置进行了改造。     

延迟焦化装置长周期运行的影响因素及技术措施

延迟焦化是一种应用广泛的重油/渣油加工技术,随着原油的日益变重,延迟焦化装置在重油/渣油加工中的地位越显重要,装置能否长周期运行直接影响着炼厂重油/渣油的加工。在生产过程中,加热炉炉管结焦、大油气线结焦、分馏塔底结焦、分馏塔顶循结盐和弹丸焦的生成是装置长周期运行的主要影响因素,对装置长周期运行的影响因素及所采取的技术措施进行了综述。这些措施的采取有效延长了装置的运行周期,保证了装置的长周期安全平稳运行。     

焦炭塔顶大油气管线出口接管结焦原因及措施

延迟焦化装置焦炭塔顶大油气管线出口接管出现了结焦问题,严重影响了装置的安全生产,通过对结焦部位和结焦程度的分析,采取了工艺改进措施,极大缓解了大油气管线出口接管的结焦速度,并提出了进一步的改造建议,为彻底解决大油气管线结焦问题提供了可参考的方案。     

减少焦炭塔顶大油气管线结焦的几点措施

原油性质越来越差,各石油炼化公司的延迟焦化装置大都满负荷,甚至是超负荷生产,使得焦炭塔顶出口大油气管线结焦严重,影响了装置操作周期和产品质量.笔者针对焦炭塔顶油气管线结焦的原因给予分析,并提出减少管线结焦的几点措施.     

1.20Mt/a延迟焦化装置焦炭塔大油气管线结焦分析

焦炭塔大油气管线结焦是影响延迟焦化装置长周期运行的主要因素,综合当前国内外延迟焦化方面对焦炭塔大油气管线结焦的分析,并根据1.20 Mt/a焦化装置大油气管线结焦的具体现象,得出影响结焦的主要因素有原料性质、加热炉出口温度、焦炭塔顶部温度控制,急冷油、焦炭塔气速等。同时,提出了合理控制加热炉出口温度、改善急冷油性质、降低焦炭塔气速等减缓结焦措施。     

1.2Mt/a延迟焦化装置油气线结焦现象分析

乌鲁木齐石化公司1.2 Mt/a延迟焦化装置连续运行2 a后,由于焦炭塔大油气线结焦严重,导致焦炭塔压力升高,影响到装置正常生产。通过对该装置大油气线结焦现象分析,结合装置现状和运行过程中存在的问题,提出相应的优化措施,收到良好的效果。     

延迟焦化装置加热炉管内结劁模型的开发和应用

延迟焦化装置加热炉管的结焦是影响装置开工周期的重要原因。在建立辐射进料组成的数学关系的基础上，综合考虑油品线速、循环比和管壁温度等操作参数的影响，建立了延迟焦化炉管的结焦模型。经过历史事故工况和日常正常工况的验证后，该模型已经成功地应用于高桥石化公司炼油厂延迟焦化装置防止炉管结焦的开环指导和物料平衡的离线调优中。     

焦化加热炉扩能改造

介绍了对延迟焦化装置焦化加热炉进行扩能改造的情况 ,分析了辐射炉炉管结焦的原因以及在改造中针对炉管结焦所采取的措施。通过对焦化加热炉的改进 ,提高了焦化装置的处理能力 ,延长了运行周期     

延迟焦化装置高温防结焦球阀的特点与应用

在延迟焦化装置高温、介质具有磨损与腐蚀性、粘结性和温度交变的苛刻工况条件下,焦炭塔底进料管线和焦炭塔顶大油气线均通过高温防结焦球阀来实现过程控制,目前该阀门大多依赖进口。结合延迟焦化装置对高温防结焦球阀的工况要求,从阀门设计、结构特点、高温热态试验、执行机构选择和工业应用等方面进行分析,阐述了所开发的高温防结焦球阀能够满足延迟焦化装置工况要求,通过工业应用验证了产品的安全可靠性,可以实现替代进口。     

提高延迟焦化装置运行周期的技术措施

分析了影响延迟焦化装置运行周期的主要因素,介绍了近年来装置采用的提高运行周期的技术措施,包括停止掺炼乙烯裂解重油、降低脱油沥青掺炼比例,以优化装置原料;控制好分馏塔塔底温度、小吹汽量,切塔后继续加注消泡剂和急冷油,以优化装置操作条件;阻焦剂的注入位置由加热炉入口改变至分馏塔塔底,以减缓分馏塔塔底及加热炉管结焦;焦炭塔塔顶急冷油注入方式由直接三点式注入改为环形分配器注入,以减缓大油气线及分馏塔塔底结焦。实施上述措施后,分馏塔塔底循环量由5t/h提高到20t/h,加热炉炉管压降由0.21~0.25MPa降至0.11~0.13MPa,焦炭塔塔顶压降由0.008~0.011MPa降至0.005~0.009MPa,有效地缓解了分馏塔塔底、加热炉管及大油气线的结焦,装置运行周期由开工初期的10个月提高至15个月以上,实现了长周期运行的目的。     

延迟焦化装置大油气管线结焦原因分析及改进措施

某1.0 Mt/a延迟焦化装置焦炭塔顶大油气管线原设计为90°弯头形式,急冷油注入采用传统三点斜插式,在装置运行过程中发现大油气管线结焦速度较快,在3个月内,焦炭塔顶压力由0.17 MPa增加至0.28 MPa,影响装置的安全生产及经济效益。为解决上述问题,对大油气管线形式及急冷油注入方式进行改造:将焦炭塔顶大油气管线形式由90°弯头改为可在线清焦的四通结构,同时将急冷油注入方式由三点斜插式改为喷嘴结构,并对急冷油的注入位置、消泡剂的注入方式及工艺操作参数进行了优化。装置改造后大油气管线的清焦周期延长至6个月,且能够实现在线清焦,实现了安全生产及提高经济效益的综合效果。     

中子料位计在延迟焦化装置的应用

延迟焦化装置扩能改造后，焦炭塔利旧，塔的处理负荷增大，生焦高度增加，采用“一塔两点”的方法安装中子料位计，便于及时监测塔的料位，避免油气管线结焦，保证了安全生产，同时还减少了消泡剂的消耗。     

延迟焦化加热炉运行周期的影响因素分析与改进措施

针对某炼油厂延迟焦化加热炉运行周期逐渐缩短的情况,对影响加热炉运行周期的原料性质、温度、负荷和操作调整等因素进行了分析,认为原料性质变化、较大的流量波动、超负荷生产、换热终温波动频繁和操作中参数调整幅度过大等均可加速加热炉结焦速率,缩短装置运行周期。结合焦化装置生产实际情况,提出了增设原料缓冲罐和混合器、加强对冷渣油性质分析、恒定换热终温、控制生产负荷和平稳操作等整改措施。措施实施后,可以有效地减缓加热炉结焦速率,延长加热炉运行周期,经济效益提高约609 万元/a。     

"减缓辐射炉管结焦速率,延长焦化炉开工周期"技术在延迟焦化装置的应用

叙述了“减缓辐射炉管结焦速率 ,延长焦化炉开工周期”技术在延迟焦化装置上的应用情况。大量数据表明 ,该技术通过对加热炉辐射段进料流程及注水流程的改进 ,解决了延迟焦化装置在扩能改造过程中遇到的“瓶颈”问题 ,提高了加热炉的热效率 ,提高了装置处理能力 ,延长了开工周期     

延迟焦化装置油气线结焦问题分析与整改

某石化厂延迟焦化装置油气线与急冷油四通内结焦严重,严重影响了装置的正常生产,分析发现结焦的原因主要是塔顶温度控制过高,急冷油控制压力低,喷嘴的安装位置不正确以及消泡不正常等。采取降低塔顶控制温度,提高喷嘴压力,改变喷嘴位置以及优化消泡措施等整改措施,解决了结焦问题。     

可调循环比延迟焦化分馏塔底油结焦倾向评价

在重油热加工性能评价装置上,以取自某厂延迟焦化装置的减压渣油、焦化辐射段进料、循环油以及经蒸馏切割得到的大于450℃重循环油为原料,对延迟焦化装置的结焦倾向进行评价实验。该装置采用中石化洛阳工程有限公司开发的可调循环比延迟焦化工艺技术,以甲苯不溶物的生成量来表征油品的结焦倾向,考察反应温度及反应时间对油品中甲苯不溶物生成量的影响,得到了4种重油在360℃下的临界结焦曲线,以及循环油在360℃和380℃下的临界结焦曲线。分析了油品性质对结焦倾向的影响。实验表明:结焦倾向与油品性质有关,在相同条件下,采用可调节循环比的延迟焦化工艺技术能减少焦化分馏塔底的结焦,从而可延长延迟焦化装置的运行周期。     

焦化装置长周期运行的影响因素及措施

结合中国石化上海石油化工股份有限公司延迟焦化装置的实际运行情况,从减少加热炉、焦炭塔大油气管线和分馏塔结焦方面,分析了制约延迟焦化装置长周期运行的主要因素,如原料性质、加热炉炉管平均表面热强度、加热炉出口温度、焦炭塔冷焦吹气量、焦炭塔操作负荷、急冷油和消泡剂注入方式、分馏塔操作等.在此基础上介绍了该装置为了延长运转周期所采取的一些措施,并提出了改进建议.如合理搭配原料;加热炉炉管多点注汽;焦炭塔老塔切换进料后,继续打急冷油20 min,并严格控制吹汽量;将急冷油注入点由焦炭塔顶顶端移到水平大油气管线以下,急冷油由垂直单点注入改为45°三点注入;由塔底循环泵出口引跨线至加热炉出口,以便将分馏塔底沉积焦炭排往焦炭塔;等等.     

高酸高钙重质原油延迟焦化装置的设计与运行

在苏丹喀土穆炼油有限公司加工苏丹高酸高钙重质原油的2．2Mt／a延迟焦化装置的设计中，针对苏丹高酸高钙重质原油轻馏分少、环烷酸和钙含量高的特点，分析了该原油直接进延迟焦化装置加工的必要性和存在的关键技术问题，探讨了工艺流程，提出了原油经换热和脱盐脱钙后进焦化分馏塔分馏，以及相应的防腐蚀、防结焦措施。这些措施如：管道和设备的选材按介质温度等级进行、原油经四级电脱盐脱水脱钙、分馏塔中段循环油作大油气线急冷油、采用双面辐射加热炉、分馏塔下部及放空冷却塔换热板采用鸭嘴型换热板等。装置运行结果表明，各项操作参数和产品质量、能耗等均符合设计要求，设备腐蚀和结焦程度轻微。     

减少延迟焦化焦粉携带的技术探索

基于延迟焦化装置实际生产运行情况,从焦炭塔油气线速、加热炉注汽(水)量、炉出口温度、焦化原料性质和生焦高度等方面,分析了焦炭塔油气携带焦粉至分馏塔的原因。并从降低焦炭塔油气线速及泡沫层高度、控制焦炭塔顶温度和压力以及减少分馏塔底焦粉沉积等方面对装置进行了相应的技术改进。结果表明:在分馏塔底温度控制350~360℃的条件下,底循环流量保持60~80 t/h,分馏塔底没有发现明显的结焦趋势;分馏塔底过滤器清理的频次由20 d左右延长至最长40 d;分馏塔底过滤器清理时没有发现较大颗粒的焦粉;改进前液态烃脱硫塔填料每8~10个月清理一次,改进后该塔没有出现明显的堵塞情况;加热炉辐射管壁温度、炉膛温度上升趋势变缓,没有出现因焦粉携带引起的装置非计划停工现象,装置生产运行周期得以延长。