基于B/S模式的钣金展开/切割CAD/CAM系统研发

建立了基于B／S模式的钣金展开CAD／CAM系统。论述了基于ASP理念钣金展开／切割CAD／CAM系统的计算模型和编程原理、用户身份认证机制、零件信息输入与处理，NC指令生成及浏览器端的动态加工模拟、系统管理机制等关键技术及实现方法。     

钣金工艺中渐缩管弯头的近似展开理论研究

用几何法和计算法求实长的传统方法近似展开渐缩管弯头非常烦琐,且建立数学模型难,计算过程中极易出错.从而造成钣金下料过程中展开图平、曲面过渡点及过渡线找点不准确,弯头过渡位下料误差,导致制件钣金变形、弯曲光滑度不够.本文根据公切球定理采用近似置换法通过数学推导,提出展开图的数学模型,并利用AutoCAD内部嵌件进行二次开发,编制了展开图的计算、绘图程序,进而实现计算机辅助设计和下料加工自动化.由该程序制作的样件经应用后,证明完全精确、可靠,制件弯曲过渡位光滑、变口尺寸准确.与手工绘图相比,本文编制的计算、绘图程序快捷且简单易行,可以极大地提高生产率,降低技术人员的劳动强度.     

基于对象的参数化钣金展开放样系统研究

本文介绍了将面向对象技术、参数化技术和三维实体造型技术结合起来开发钣金展开放样系统的体系结构、系统模型、设计方法和实现过程。实践证明，用这种方法开发的钣金展开放样系统具有良好的可靠性、稳定性、重用性和可扩充性。     

冷冲模CAD/CAM讲座(五)——冷冲模CAD装配图生成

<正> CAD是计算机高速计算、高速绘图、人工智能与人的设计经验的完美结合。CAD系统应该实用,否则就失去了生命力。     

飞机框肋类零件弯边的实用展开算法

为了实现框肋类零件弯边展开尺寸的精确计算,结合飞机框肋类零件的几何特征,提出了一套针对飞机框肋类零件的弯边展开计算方法,并介绍了斜角值的计算方法,较好地解决了飞机钣金零件的设计和展开问题,此算法可用于开发相应的自动展开算法软件。     

基于CAD模型的冲压指令编程方法

介绍了在钣金制件展开、开孔后的CAD图形模型上，通过人机交互方式选择图素，编制数控冲压指令程序，以及关于冲压模具和运动轨迹优化冲压指令程序的方法。     

FastSHAPES钣金展开软件在焊接切割中的应用

FastsHAPES钣金展开软件是帮助人们在几分钟内计算展开最为常见和复杂的形状，建立三维模型，输出多种格式展开文件(CAM／CAD／NC／打印展开图)，用于手工切割或数控套料和数控切割。软件特点是提供AWS等国际焊接标准和具体焊接和切割工艺进行计算展开，并提供喷粉画线、弯折角度、咬边余量、焊缝补偿等切割和焊接工艺。广泛用于长输管道、公用管道、工业管道和压力容器的工程建设和产品制造。     

非对称复杂断面异型钢材轧辊孔型计算机辅助设计

利用本文给出的CAD系统可以迅速、准确地进行轧辊孔型CAD,其实轧结果表明,各项生产指标远优于传统方法设计孔型的轧制结果。本CAD系统的硬件环境为:IBM-PC/XT微型计算机一台,2024打印机一台、CXY-880绘图机一台。采用的软件为Auto CAD图形软件包和我们自己开发的图形Fortran。图形Fortran由3个模块组成,它们是设计计算模块、绘图命令模块、输出打印模块。设计计算模块具有优化计算功能、几何计算功能和参数计算功能,它是整个设计系统的核     

通用铸造工艺CAD的研究与开发

本文探讨了铸造工艺CAD系统模块设计的原理和方法,利用MFC与AutoCAD Object ARX开发出通用铸造工艺CAD系统,显著地提高了工艺绘图效率。     

带下陷航空钣金零件展开及参数化建模研究

飞机钣金零件中有一类零件带有下陷,其下陷区域展开困难,目前主要采用经验方法展开,精度不高.提出一种针对下陷零件的展开算法,为下陷零件提供实用准确的处理流程,编程实现该类钣金展开的自动计算;对飞机钣金零件展开毛坯进行CATIA参数化建模.实践证明,本系统展开结果正确,精度满足要求,误差不超过0.3cm,方便操作.     

金属板材成型性参数的预测方法

在材料织构定量分析的基础上，由织构级数展开系数计算金属板材的成型性参数，如塑性应变比Ｒ值与泰勒因子Ｍ等。通过物理数学模型的选择，提出了改进的简化数模。采用Ｂｕｎｇｅ符号系统与晶体学处理方法，建立了测算织构金属材料的成型性参数的新方法。理论预测与力学性能测试的结果相一致，证实了该法的准确性和可靠性     

金属薄板成形的有限元仿真技术

金属薄板成形是一个包括材料非线性、接触非线性和几何非线性等的复杂问题。针对金属薄板的成形特点,探讨金属薄板成形有限元仿真关键技术,即建模、网格划分、算法选择及成形缺陷预测准则的特点及应用中应注意的问题。应用薄板成形专用有限元分析软件Dynaform,对薄板两次拉深成形进行了有限元仿真,仿真结果与实验结果吻合,验证了所论述理论的可行性及有效性。     

板料弯曲成形数值模拟参数敏感性分析

在单因素敏感性分析的基础上,利用定义了无量纲形式的敏感度函数和敏感度因子的多因素敏感性分析方法,对板料弯曲成形数值模拟前处理阶段可控模拟参数进行了敏感性分析.结果表明,冲头虚拟加载速度Vp是影响板料弯曲成形数值模拟前处理阶段可控参数对结果扰动度大小的敏感因素.通过敏感性分析剔除了非敏感因素,为提高板料弯曲成形数值模拟精度而进行的前处理参数优化提供了方便,减少了计算工作量,为实际成形优化了试验方案.     

板料多步冲压回弹的数值模拟研究

回弹是板料冲压成形过程中一种常见但很难解决的现象。首先研究了板料弯曲变形中卸载回弹的原理,然后以依维柯侧壁上内板为例,采用动态和静态算法相结合的方法,在考虑每道工序板料回弹的基础上,对其进行多步冲压回弹的数值模拟,最后对模拟结果和实验结果进行比较,验证该模拟方法提高回弹计算精度的有效性,为板料冲压成形工艺的制定提供科学依据。     

大型船用卷板机卷板成形过程的数值模拟

首先对卷板成形过程进行了理论分析;然后用有限元分析软件ABAQUS对某大型船用卷板机板料滚弯成形及回弹的过程进行模拟,得到了成形件的应力分布与应变分布;研究了上辊不同下压量对其成形过程的影响,分析了滚弯过程中辊子和板料间的法向接触正压力,并将仿真值和理论计算值进行了比较,分析了产生误差的原因.同时,分析了辊子对板料的切...     

二维板坯特征建模及全自动有限元网格生成

建立了基于特征描述的二维板坯造型系统 ,应用布点及Delaunay三角化方法实现了二维板坯的全自动三角形网格剖分 ,并利用分级合并算法快速将三角形网格自动转换成四边形网格。本文实现了板坯CAD和有限元网格剖分一体化 ,同时能够方便地和后续的板坯CAM系统实现集成     

板料弯曲回弹的有限元模拟影响因素研究

阐述了板料成形数值模拟中回弹问题的研究历史和发展现状,分析了塑性弯曲加工中工件发生弯曲回弹的原因、特点及有限元模拟过程的影响因素,总结了回弹模拟的算法,从成形过程模拟和回弹计算两方面系统分析了影响回弹模拟准确性和收敛性的主要因素及改进方向,讨论了模具设计中回弹的补偿算法 ,并提出了当前控制回弹的基本方法     

杆系柔性成形模具凸模接触点的计算方法

杆系柔性成形模具是一种成本低、柔性高、生产周期短的板材成形新方法,各个凸模伸缩量的计算是杆系柔性成形模具要解决的基本问题之一。为了实现对曲面板件冲压成形模具的快速重构,针对板件的三维曲面模型,提出了基于STL文件格式的一种简单、实用的离散球形凸模与板件接触点的计算方法,为杆系柔性成形模具的数字化重构提供了一种理论依据。经验证,该方法能够满足模具快速重构的要求。     

板料成形接触摩擦过程的有限元模拟技术研究

本文在分析了板料成形过程接触摩擦问题特点的基础上 ,提出了接触搜索、界面滑动约束、法向接触力以及摩擦力计算等问题的有限元模拟算法 ,建立了板料成形过程接触摩擦问题的有限元模拟模型 ,最后通过数值算例与飞机蒙皮拉形模拟试验结果的比较 ,验证了此模型计算精度及数值稳定性良好。     

基于凹模压边区摩擦学性能的冲压仿真分析

通过改善凹模压边区摩擦学性能以提高冲压成形件质量,分别利用YLP-20型激光加工系统和多弧离子镀沉积设备在试样表面制备三角形微织构和TiN薄膜,采用UMT-3摩擦磨损试验机开展摩擦学性能试验;通过Dynaform软件建立有限元模型,以凹模压边区为研究对象,根据试验所得摩擦因数对冲压过程进行仿真分析。结果表明:镀膜和织构两种表面处理技术均能降低凹模压边区与板料间的摩擦因数,且先织构后镀膜技术具有最佳减摩效果;板料的减薄率随摩擦因数的减小而降低,增厚率则相反,并在摩擦因数减小到0.150后板料厚度变化趋于稳定;增大压边力会导致板料减薄率增加,减小凹模压边区与板料间的摩擦因数可抑制这一负面效果;将表面织构和镀膜技术应用于凹模压边区改善板料成形性能是可行的。