用DOCOI催化剂降低汽油烯烃含量方法探讨

对工业装置降低RFCC汽油烯烃含量的方法及操作条件的调整进行了分析。首先要使用降烯烃催化剂，其次采用降烯烃的生产工艺并合理地调整操作参数，可以把RFCC的汽油烯烃含量体积分数降低15％。使RFCC的汽油能够满足工厂汽油调和后出厂烯烃含量体积分数小于35％的要求，从而达到汽油新标准的要求。     

降低催化裂化汽油烯烃含量的技术措施

为实现国Ⅵ汽油质量升级,分析了国ⅥA标准汽油生产中存在的问题,其主要原因为催化汽油烯烃含量高,影响国ⅥA标准汽油的调和。通过优化重催装置操作条件、应用新型降烯烃催化剂、优化汽油加氢装置操作条件、优化汽油醚化装置剩余碳五加工等技术措施,两套重催装置汽油烯烃体积分数由35%降至30%左右,汽油加氢装置汽油烯烃体积分数由24.7%降至18.9%,汽油的半成品罐汽油中烯烃体积分数由25.7%降低至21.5%,满足了国ⅥA标准汽油的调和需要,实现了国Ⅵ汽油的质量升级。     

二次转化降烯烃技术在生产新国标汽油中的应用

为解决80万t/a深度催化裂化(DCC)装置生产的汽油烯烃含量过高,无法调制出烯烃含量符合新国标要求的汽油问题,中国石化股份有限公司荆门分公司从2002年4月开始在工业装置上应用石油化工科学研究院汽油二次转化降烯烃技术。应用结果表明,回炼前,DCC汽油中烯烃的体积分数(荧光法)高达68.32%~75.12%;回炼后,汽油中烯烃的体积分数(荧光法)可降低到47.6%~50.6%。调和后,2003—2004年共生产新国标商品汽油160余万t。     

催化裂化装置汽油烯烃含量增大的原因分析及对策措施

为解决中国石油宁夏石化公司260万t/a催化裂化(FCC)装置汽油烯烃含量偏高的问题,对装置生产操作条件和催化剂进行了调整。结果表明:通过采用提高剂油质量比,增加油气分压,增大催化剂加入量等措施后,FCC汽油烯烃体积分数降低至35%以下,辛烷值保持在90.0以上,满足了国Ⅵ汽油的要求。     

降烯烃催化剂在重油催化裂化装置上的工业应用

介绍了乌鲁木齐石化公司炼油厂 1.2Mt/a重油催化裂化装置使用LBO 12和LBO 16降烯烃催化剂的情况。工业应用结果表明 ,当前者及后者在系统藏量分别达到 78%和 10 0 %时 ,通过适当调整操作条件 ,汽油烯烃体积分数分别下降 8～ 12和 15～ 2 0个百分点 ,对比LBO 12降烯烃催化剂 ,LBO 16催化剂降烯烃能力较强 ,柴油收率增加 0 .81个百分点 ,汽油收率下降 0 .87个百分点 ,液化气收率增加 0 .90个百分点 ,汽油RON略有下降 ,诱导期延长 ,抗重金属污染能力相当。     

降低催化裂解汽油苯含量的研究及工业实践

中海油东方石化有限责任公司催化裂解汽油苯含量较高,受加工流程限制,通过调整装置操作参数以降低汽油苯含量。简述了催化裂解汽油中苯的生成机理,汽油中的苯主要来自芳烃的侧链裂解反应、环烷烃的氢转移反应和烯烃的环化脱氢反应;分析了催化裂解装置原料性质、操作条件及催化剂性质对汽油苯含量的影响,通过操作参数的调整,使催化裂解汽油苯体积分数由1.60%降至1.40%。将降低汽油苯含量的的理论成功应用于生产实践,取得良好的应用效果。     

降低催化裂解汽油苯含量的研究及工业实践

中海油东方石化有限责任公司催化裂解汽油苯含量较高，受加工流程限制，通过调整装置操作参数以降低汽油苯含量。简述了催化裂解汽油中苯的生成机理，汽油中的苯主要来自芳烃的侧链裂解反应、环烷烃的氢转移反应和烯烃的环化脱氢反应；分析了催化裂解装置原料性质、操作条件及催化剂性质对汽油苯含量的影响，通过操作参数的调整，使催化裂解汽油苯体积分数由1.60%降至1.40%。将降低汽油苯含量的的理论成功应用于生产实践，取得良好的应用效果。     

RSDS-Ⅲ技术在汽油质量升级中的应用分析

汽油国Ⅴ、国Ⅵ与国Ⅳ标准相比较,最大的变化是硫质量分数由50μg/g降低为10μg/g。烯烃体积分数由28%降低为国ⅥB的15%;芳烃体积分数由40%降低为35%;苯体积分数由1%降低为国ⅥB的0. 8%。为达到国ⅥB烯烃含量指标的要求,中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司采用MIP-LTAG组合工艺对FCC装置进行改造,综合分析了生产和调合过程的相关因素,制订出符合本厂生产情况的国Ⅴ和国Ⅵ标准汽油调合方案,即国Ⅴ汽油调合方案主要针对辛烷值来制定,国Ⅵ汽油调合方案主要针对烯烃来制定。     

滨州石化催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术工业化

滨州石化公司针对其催化裂化汽油烯烃含量超标问题,在其200kt/a催化裂化装置上采用了中国石油大学(北京)开发的“催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术”,并进行了技术改造。装置运行后,各项指标均达到或优于改造目标,汽油烯烃体积分数降低到35%以下,降烯烃过程中处理量不变,实现了重油提升管和汽油改质辅助提升管的平稳运行,解决了汽油烯烃含量超标问题。与改造前相比,液化石油气收率和丙烯收率增加,年增效益15.6×104RMB$。     

降低催化裂化汽油烯烃含量技术措施探索

为满足国Ⅵ(A)标准车用汽油生产,某公司4.8 Mt/a催化裂化装置（MIP工艺）通过优化工艺条件以降低稳定汽油烯烃含量。结果表明：在第一反应区出口温度提高4 ℃时,稳定汽油烯烃体积分数下降2.4百分点;在平衡剂微反活性提高2.8个单位时,稳定汽油烯烃体积分数降低4.6百分点;在粗汽油回炼量为15 t/h时,稳定汽油烯烃体积分数降低1.3百分点;在稳定汽油终馏点提高4 ℃时,稳定汽油烯烃体积分数降低0.3百分点。降低催化裂化汽油烯烃含量技术措施的方向主要是增强氢转移反应和小分子汽油烯烃选择性裂化反应,都属于二次反应,由此会导致焦炭产率增加。大型炼油企业应综合考虑汽油调合池组分,以综合效益为目标选择合适的催化裂化稳定汽油烯烃含量。     

降低催化汽油烯烃含量的工艺技术

某石化公司国ⅥB汽油质量升级技术攻关,克服催化裂化装置较短反应时间（1段1.6 s/2段1.4 s）、2次反应少,不利于降低烯烃的工艺特点,通过加注降烯烃催化剂、辛烷值助剂及持续操作优化组合技术的实施,催化稳定汽油烯烃体积分数下降了4%～5%,最低降至35%,辛烷值（RON）稳定在90.5～90.6,公司国ⅥB汽油提前240 d出厂。     

催化裂化装置应用MIP技术提高汽油质量的探讨

介绍了MIP工艺技术在大庆石化公司Ⅱ套重油催化裂化装置上的改造应用效果,对MIP技术的操作条件及对催化汽油烯烃的影响进行了初步探讨,结果表明:MIP工艺是降低汽油烯烃的有效工艺,汽油烯烃可以降低到体积分数为30%(荧光法)以下,完全可以满足大庆石化炼油厂汽油质量升级的要求。     

催化裂化轻汽油醚化装置运行分析

介绍了中国石油天然气股份有限公司自主开发的催化裂化轻汽油醚化工艺(LNE-2)技术在中国石油天然气股份有限公司云南石化分公司0.5 Mt/a轻汽油醚化装置上的运行情况。数据表明,装置在初期运行100%负荷条件下,反应器入口温度分别是42,54,57℃情况下,C_5与C_6叔碳烯烃的转化率分别为91.23%,53.53%,催化裂化轻汽油烯烃体积分数从47.3%降低到35.0%,醚化汽油产品中总醚化物质量分数为15.26%,可将甲醇转化为高附加值汽油产品。经过半年多的运行,装置运行良好,相比轻汽油,醚化后的汽油烯烃含量减少,密度有所增加,蒸汽压降低,硫含量相对降低,对全厂汽油调合降烯烃和降低硫含量做出贡献,产生了显著的经济效益。     

CC-200D降烯烃催化剂在蜡油催化裂化装置的工业应用

为满足新标准汽油对烯烃含量的要求，降低蜡油催化裂化装置汽油的烯烃含量，在蜡催装置试用CC-200D降烯烃催化剂。试用期间，通过采用调整操作条件、改变催化剂注入量和改善产品分布等方法，在催化剂单耗不增加的前提下，使催化汽油烯烃含量平均下降了7～9个百分点，基本上达到了预期的试用目的。     

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率，对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外，其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明，两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合，在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下，产品分布较好，轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大（20t/h）的情况下，汽油烯烃含量才达到要求。     

FCC汽油加氢辛烷值损失大的原因分析及对策

中海炼化惠州炼化分公司催化汽油加氢装置2015年2月至10月,辛烷值损失从1.3单位增加至3.2单位。分析发现辛烷值损失大是由于反应温度的提高(提高了近10℃)导致催化剂活性和选择性的下降以及原料中芳烃含量和烯烃含量的比值降低而造成的。首次提出了"烯烃主导型辛烷值"和"非烯烃主导型辛烷值"的概念。针对这一问题分别从三个方面进行了优化:1从操作上进行调整;2与上游催化裂化装置进行联合优化,催化汽油中的烯烃体积分数由22.92%下降至20.01%,芳烃体积分数由16.77%增加至18.93%,异构烷烃体积分数由37.27%增加至38.47%,辛烷值基本没有变化;3增设一个脱硫醇反应器。通过这些措施,产品辛烷值损失下降了1.4单位。     

荆门分公司重油催化裂化装置调整工艺降低汽油烯烃含量

荆门分公司重油催化裂化装置通过调整工艺操作使汽油烯烃含量由 4 5 %～ 4 8%降至现在的 35 %以下。从而使催化裂化汽油烯烃含量基本上达到了国家要求的 35 %的标准。具体措施为 :(1)降低反应温度反应温度对烯烃影响较大 ,当反应温度达到 5 10℃以上时 ,汽油中烯烃含量上升较快     

重油催化裂化催化剂LDC-200的性能评价及工业应用

利用中型提升管催化裂化装置对重油催化裂化（RFCC）催化剂LDC-200的性能进行了评价,并介绍了其在300万t/a RFCC工业装置的应用情况.工业应用结果表明,在原料油性质和主要操作参数基本稳定的情况下,与参比催化剂LDO-70相比,汽油、柴油收率分别增加0.29,0.54个百分点,油浆收率下降0.71个百分点,焦炭及损失降低1.03个百分点;总液体收率增加1.77个百分点,轻质油收率增加0.83个百分点,丙烯选择性增加1.72个百分点;汽油烯烃体积分数增加4.9个百分点,辛烷值（RON）增加1.5个单位.     

支撑我国汽油质量持续升级的核心技术及技术路线开发与应用 2.催化裂化汽油降烯烃与脱硫分步集成工艺路线创建、深度开发与工业应用

通过剖析不同的催化裂化汽油后处理工艺在处理高烯烃、高硫含量汽油时的工业装置运转数据,发现汽油烯烃和硫含量降低会造成辛烷值损失较大,生产成本急剧上升,原因在于汽油脱硫率超过97%时,烯烃饱和率急剧增加,由此带来氢耗上升,生产成本上升。为此,创建催化裂化汽油降烯烃与脱硫分步集成工艺,汽油烯烃含量降低由定向调控汽油组成的催化裂化工艺来实现,通过强化异构化和选择性氢转移反应,使汽油烯烃体积分数降低到不超过20%、硫质量分数不超过300μg/g,为后续汽油脱硫单元提供适宜的汽油原料。汽油脱硫后处理工艺控制汽油脱硫率不超过97%、烯烃饱和率不超过20%,最终辛烷值损失大幅降低,巧妙化解脱硫-烯烃饱和-辛烷值损失-低成本生产的矛盾链。工业应用结果表明,在相同的汽油脱硫率下,该工艺路线的烯烃饱和率和辛烷值损失大幅降低,实现了低成本地生产国Ⅴ和国Ⅵ车用汽油,得到大面积的应用,为汽油质量持续升级提供了强有力的支撑。     

提升汽油质量降低催化汽油烯烃

由于催化汽油中烯烃含量高,在未有进一步加工处理手段的条件下,为了满足汽油产品中烯烃的含量要求对降低催化汽油中的烯烃含量进行了研究。通过对催化剂配方的调整,对催化装置反应温度、剂油比等主要操作条件对催化汽油烯烃的影响进行对比试验和探索,通过对多个操作参数的综合调整,在保证催化装置各项指标正常的工况下,有效降低催化汽油中的烯烃含量,达到了装置的设计指标,满足了生产需要。