再结晶Mi_3Al基合金中弥散无序γ相的强化作用EI

通过控制化学成分和处理工艺，得到一种弥散无序γ相强化的Ｎｉ_３Ａｌ基合金。ＴＥＭ分析发现：弥散无序的γ相是在有序γ＇基体｛００１｝面上析出的，且与基体保持共格关系。在不同温度下对该合金进行拉伸试验发现：弥散γ相的强化作用，使Ｍ_３Ａｌ基合金拉伸屈服强度的峰值温度升高到８５０℃左右；与相同处理条件下成分相近的ＩＣ２１８合金相比较，该合金的高温屈服强度和拉伸强度以及峰值温度以下的形变硬化率都发生显著的提高。文中在ＳＥＭ下对拉伸试样的断口特征进行了分析，并对无序γ相的弥散强化机理进行了探讨。     

一种第二相粒子强化的再结晶Ni3Al基合金的拉伸性能

在不同温度下对一种ＴｉＣ和Ｃｒ２３Ｃ６第二相粒子沉淀强化的变形再结晶Ｎｉ３Ａｌ基合金进行了拉伸试验。结果发现，该合金的拉伸屈服强度的峰伍温度升高到８５０℃左右。与相同处理条件下的Ｎｉ３Ａｌ基合金ＩＣ２１８相比较，该合金的高温屈服强度和拉伸强度都有显著的提高，而高温韧性损失不大。在７５０℃左右该合金的动态脆化程度最大，在该温度下的延伸率大于１０．０％。     

温度与晶粒尺寸对Ni3Al基合金形变硬化率的影响

研究了温度与晶粒尺寸对金属间化合物Ｎｉ３Ａｌ形变硬化率的影响。结果发现，在一定塑变下Ｎｉ３Ａｌ合金在形变硬化率随晶粒尺寸的增加而降低，在２００－４００℃左右其形变硬化率出现峰值。分析表明，形变硬化率峰值温度的出现是由于随温度的升高在Ｎｉ３Ａｌ合金中的｛１１１｝滑移面上超位错的可动性降低，而合金中的动态回复作用增加。在弥散γ相强化的Ｎｉ３Ａｌ基合金中，由于弥散γ相阻止了动态回复，进一步降低了超位错的     

RS高强Al－Zn－Mg－Cu系合金热处理温度与性能的关系

本文系统研究了ＲＳ高强Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｇ－Ｃｕ系合金淬火温度、时效温度与性能关系，同时还分析了合金的微观组织。试验得出在４７０℃淬火峰时效（Ｔ６）的拉伸性能达到σ_ｂ＝７４０ＭＰａ，σ_（０．２）＝７０２ＭＰａ，δ_５＝１０％；双级时（Ｔ７３）可获得σ_ｂ＝６３３ＭＰａ，σ_（０．２）＝６０６ＭＰａ，δ_５＝１１．５％。合金的弥散强化相是Ｃｏ_２Ｎ_９、Ａｌ_３Ｚｒ，沉淀强化相为ＧＰ区、η＇和η。     

RS高强Al－Zn－Mg－Cu系合金热处理温度与性能的关系EI

本文系统研究了ＲＳ高强Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｇ－Ｃｕ系合金淬火温度、时效温度与性能关系，同时还分析了合金的微观组织。试验得出在４７０℃淬火峰时效（Ｔ６）的拉伸性能达到σ_ｂ＝７４０ＭＰａ，σ_（０．２）＝７０２ＭＰａ，δ_５＝１０％；双级时（Ｔ７３）可获得σ_ｂ＝６３３ＭＰａ，σ_（０．２）＝６０６ＭＰａ，δ_５＝１１．５％。合金的弥散强化相是Ｃｏ_２Ｎ_９、Ａｌ_３Ｚｒ，沉淀强化相为ＧＰ区、η＇和η。     

NiAl（Fe）合金组织和拉伸性能的研究

采用光学显微镜、扫描电镜（ＳＥＭ）、透射电镜（ＴＥＭ）、电子探针（ＥＰＭＡ）、Ｘ射线（ＸＲＤ）和选区电子衍射分析（ＳＡＥＤ）研究了ＮｉＡｌ（Ｆｅ）合金的显微组织及拉伸性能。结果表明，铸态ＮｉＡｌ（Ｆｅ）合金经均匀化退火后的组织由β及β＋γ＇相组成。韧性相γ＇相能阻止裂纹扩展，有利于改善合金的室温塑性。比较发现，Ｎｉ５０Ａｌ２０Ｆｅ３０合金具有最佳的室温塑性，其拉伸断口由β相的解理断口和β＋γ＇相的     

SiCw／Al复合材料拉伸强化机理研究

对压铸法制造的ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料拉伸强化机理进行了研究，分析了晶须尺寸和基体合金对Ｓｉ／Ｃｗ／Ａｌ复合材料拉强度的影响规律，随晶须长径比的增大，复合材料拉伸强度提高。ＴＥＭ观察发现复合材料的基体合金中晶粒细小，并且位错密度较高，使基体合金与没有晶须增强的相同分成铝合上比强度有较大提高，这是复合材料高度较原高，使基体合金与没有晶须增强的相同成分铝合金相比强度有较大提高，这是复合材料高强度的原因之     

V对Fe3Al基有序合金力学性能的影响

研究了微量Ｖ对ＤＯ３型Ｆｅ３Ａｌ基合金伸性能和组织结构的影响。结果表明，Ｖ可细化晶粒，改善Ｆｅ３Ａｌ合金室温强度和塑性，室温伸断口也由穿晶解理型转变为加沿晶混合型，Ｖ还使Ｆｅ３Ａｌ合金高温强度峰值对应的温度提高约２００℃，从而提高Ｆｅ３Ａｌ合金高温强度峰值对应用温度提高约２００℃，从而提高Ｆｅ３Ａｌ合金使用温度。     

用透射和扫描电镜观察Ni—Cr—Al合金γ‘和Cr（α）析出相

Ｎｉ－Ｃｒ－３％Ａｌ－０．２％Ｃｅ合金０．３ｍｍ细丝经５００－６００℃时效处理，用透射和扫描电镜观察组织形貌，用化学定量提取法和测定微区成分的方法确定相Ｎｉ、Ｃｒ、Ａｌ的含量，用程控图像仪测定富Ｃｒ（α）相析出颗粒大小和分布，查明了γ相沿基体９１００）面共格析出并细小颗粒状，在γ相周围析出的过饱和富Ｃｒ（α）相弥散分布在合金基体中，据此认为该合金是由γ相和富Ｃｒ（α）相复合析出强化合金基体的。     

复相Al3Ti基合金的高温强化

报导了对Ａｌ３Ｔｉ结合合金进行复相强化的研究,利用适量的Ｎｂ合金化,在Ｌｌ２Ａｌ３Ｔｉ基体中形成分散的第二相,其室温和高温强度显著提高,韧性也有改善。改变制备工艺,使合金发生重有序和析出过程,形成具有高度弥散微粒的复相细晶组织,合金的室温和高温强度进一步提高。并探讨了其强韧化作用机理。     

液态搅拌铸造颗粒增强Al－4％Mg复合材料的微观结构研究

本文以ＴＥＭ和ＥＤＳ为主要分析手段，研究了不同颗粒增强的Ａｌ－４％Ｍｇ复合材料的界面及其基体中的微观结构，探讨了它们的形成原因。结果表明：ＳｉＯ_２颗粒与基体间为反应结合，Ａｌ_２Ｏ_３和ＳｉＣ则基本上为机械结合。     

液态搅拌铸造颗粒增强Al－4％Mg复合材料的微观结构研究EI

本文以ＴＥＭ和ＥＤＳ为主要分析手段，研究了不同颗粒增强的Ａｌ－４％Ｍｇ复合材料的界面及其基体中的微观结构，探讨了它们的形成原因。结果表明：ＳｉＯ_２颗粒与基体间为反应结合，Ａｌ_２Ｏ_３和ＳｉＣ则基本上为机械结合。     

TiO2—Al—B系反应烧结制备的复相陶瓷和原位Al基复合材料

采用反应烧结方法，利用ＴｉＯ２，Ａｌ和Ｂ粉末间的放热反应的较低的温度下制备Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＢ２复相陶瓷和原位生长Ａｌ２Ｏ３和ＴｉＢ２弥散粒子增强Ａｌ复合，Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＢ２复相陶瓷是密度ρ－０．８的多孔体，由尺寸小于２μｍ，在基体中呈现均匀分布，没有发现Ａｌ３Ｔｉ生成，这种原位Ａｌ基复合材料具有优于ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料的强度。     

SiC晶须增韧Al_2O_3陶瓷组成优化及其断裂行为的研究

对ＳｉＣ晶须增韧Ａｌ_２Ｏ_３陶瓷刀具材料的晶须配比进行了理论分析，提出了最佳晶须配比的原则，导出了晶须含量与界面最大剪应力对基体最大正应力比值的关系。采用ＳＥＭ和有限元法分析了该材料的断裂模式。结果表明晶须含量为２０～３０Ｖｏｌ％时增韧效果最佳，在此配比范围内的ＳｉＣ晶须增韧Ａｌ２Ｏ３陶瓷材料的断裂过程为：晶须和基体界面拉伸开裂→晶须基体界面剪切分离→晶须或基体断裂。     

γ′相对高钨镍基高温合金拉伸和持久变形行为的影响

对K416B高钨高温合金进行固溶和时效处理以调整其中γ?相的形貌使其具有两种尺寸,研究了铸态和热处理态合金的拉伸和持久变形行为。结果表明,铸态K416B合金中的γ?相在基体中分布均匀,其平均尺寸为200 nm,能有效阻碍位错在基体中运动从而使其屈服强度提高。在热处理态的K416B合金中析出了两种γ?相,其尺寸分别为1μm和100 nm。在热处理态K416B合金的室温拉伸过程中全位错剪切大尺寸初生γ?相和以Orowan机制绕过小尺寸二次γ?,使其屈服强度降低。在高温下二次γ?相更容易粗化而使γ基体的宽度增大,促进位错剪切γ?相而使持久应变速率提高。同时,在持久变形过程中纳米级W6C颗粒在γ-γ?相界面弥散析出消耗大量W元素降低γ-γ?两相的错配度,使合金的强化水平下降而导致其持久寿命大幅度降低。     

电泳沉积法制备γ—Al2O3多孔膜

本文采用电泳沉积法制备γ－Ａｌ２Ｏ３多孔膜,探讨了溶液的电泳沉积过程,并用ＸＲＤ分析了γ－ＡｌＯＯＨ干凝胶膜的物相随热处理温度的变化。结果表明γ－ＡｌＯＯＨ干凝胶膜可在６００℃转化为γ－Ａｌ２ｏ３膜,而且随热处理温度的提高,γ－Ａｌ２Ｏ３晶粒的结晶性能有所改善,ＳＥＭ下观察所制得γ－Ａｌ２Ｏ３膜与基体结合十分牢固。     

δ—Al2O3短纤维／Al—5.5Mg合金复合材料的微观断裂过程及界面强度

用ＳＥＭ动态拉伸装置观察了δ－Ａｌ２Ｏ３短纤维增强Ａｌ－５．５Ｍｇ合金复合材料微观断裂过程,分析了断裂机制,根据动态拉伸结果计算了界面剪切强度。     

定向凝固Ni_3Al基合金IC6的高温蠕变行为EI

测定了定向凝固Ｎｉ３Ａｌ基合金ＩＣ６在９５０～１１００℃范围内的蠕变曲线、应力指数和蠕变激活能，运用ＳＥＭ和ＴＥＭ技术分析了蠕变过程中合金微观结构的变化，探讨了γ筏排组织的形成机理及其对位错运动的阻碍作用。     

快凝粉末Al-10Fe-1V-2Si-0.5Re耐热铝合金

研究了用超声雾化法制备的快凝粉末Ａｌ－１０Ｆｅ－１Ｖ－２Ｓｉ－０．５Ｒｅ合金的性能及显微组织。结果表明，合金中弥散相，如α－Ａｌ１２（Ｆｅ．Ｖ）３Ｓｉ相在５００℃仍保持较好的稳定性；合金具有良好的室温和高温性能，其室温抗拉强度为５４７ＭＰａ，延伸率达１１％；合金经过３００℃／１００ｈ热暴露后在３００℃的屈服强度仍达２５０ＭＰａ。     

Al—Li—Cu—Mg—Zr合金的晶界断裂

本文通过室温拉伸试验，利用扫描电镜和透射电镜研究了Ａｌ－Ｌｉ－Ｃｕ－Ｍｇ－Ｚｒ合金不同时效状态下的拉伸性能和断裂行为，结果表明，该合金的力学性能与主要强化相δ＇（Ａｌ３Ｌｉ）的尺寸有关，其断裂行为决定于位错的共面滑移程度和滑移与晶界沉淀相的交互作用。