高NiCr轧辊轧制酸洗板表面质量提升探讨

本钢热轧产品氧化铁皮压入缺陷主要为辊系的氧化膜压入,酸洗后无法清除(图1).本钢热轧现场的工况是轧制过程F1～F4机架普通高Cr铁材质轧辊表面氧化膜脱落导致铁皮压入,理想状态下热轧酸洗板轧制主要依赖于高速钢轧辊,但是高速钢轧辊采购成本高,供应量不足,制约了酸洗板的轧制.另外高速钢轧辊对裂纹敏感,一旦产生裂纹,处理时间长...     

冲压用结构钢热轧酸洗板生产工艺研究

针对低碳结构钢热轧酸洗板表面氧化铁皮缺陷问题,从加热工艺、精轧轧制润滑以及工作辊冷却等方面分析了不同生产工艺参数对板坯表面质量的影响;研究了钢卷下线入库不同的存放方式对钢卷表面氧化铁皮结构的影响。通过对板坯加热时间、出炉温度的控制,精轧轧制润滑给油量的优化,以及更换精轧工作辊水嘴型号从而增大工作辊冷却水量以保证轧辊表面质量,钢卷入库后采用风机快冷等措施,可以减少热轧酸洗板表面氧化铁皮,有效提高产品表面质量。     

热轧带钢酸洗山水纹缺陷的形成机理

分析了热轧带钢酸洗山水纹缺陷的形成机理,即粗轧时板坯表面新生成的或者残留的氧化铁皮在辊缝中开裂,在轧制力作用下,硬度比氧化铁皮低的基体金属被挤压入裂缝形成粗轧条纹。现场调查显示,精轧除鳞后粗轧条纹上残留大量黑色Fe3O4,这些残留的氧化铁皮颗粒在精轧时被压入带钢基体并与带钢同步纵向延展,导致酸洗后带钢表面相应区域与周边正常区域出现轻微的粗糙度差异和明显的色差,形成山水纹色差缺陷。     

轧辊表面砂轮印缺陷的改进

轧辊磨削质量是影响热轧产品表面质量的首要因素,而轧辊表面最典型的缺陷为砂轮印缺陷,其导致热轧带钢表面产生条纹、色差等缺陷。对轧辊表面砂轮印缺陷进行了分析,其不仅与设备精度有关,而且与磨削工艺、砂轮操作等因素相关;为此,从辊型、磨削参数、设备精度方面进行优化,彻底消除了轧辊表面砂轮印缺陷,改善了热轧产品表面缺陷。     

热轧酸洗板铸坯表面清理过程对除鳞效果的影响

利用扫描电镜和表面粗糙度检测仪检测酸洗板纵向条纹缺陷。通过对酸洗板生产过程的跟踪与排查分析,产生纵向条纹的原因是铸坯表面清理后在热轧过程中坯料表面温度存在梯度,导致轧制后的带钢表面氧化铁皮及粗糙度分布不均所致。其中,铸坯表面清理是影响纵向条纹的主要因素。结合实验分析结果,对生产工艺进行了调整和优化,高等级酸洗板产品的纵向条纹缺陷已得到有效控制。     

工业纯钛热轧及冷轧板表面缺陷研究

热轧及冷轧钛板表面质量要求高。从工业生产中选取具有典型缺陷的热轧及冷轧TA1板,通过SEM、EDS、拉伸成形试验及共聚焦显微镜,对不同缺陷进行了表征,研究了其形成机制,并制定了一系列的改善措施。结果表明,热轧TA1板主要存在压入物、凹坑、划伤、边部分层、裂纹及表面起皮等缺陷。钛带轧制变形使不连续表层与基体剥离,形成起皮,若脱落压入表层则形成压入物,压入物部分在后续轧制中会形成裂纹。热轧板内外温度差异、变形不均,以及表层吸氧导致边部分层。冷轧TA1板主要存在色差、划伤、裂纹等缺陷。退火钛带表面的C、O分布不均导致产生色差。在冷轧过程中修磨位置底端的拉伸应力状态及累积变形使得材料产生开裂。模拟试验发现,钛带原始表面粗糙度越低,经酸洗及冷轧后的粗糙度越低。     

热轧酸洗板氧化铁皮缺陷原因分析及控制措施

针对热轧表检仪不能有效识别的片状、条状、山水画状、边部粗糙酸洗氧化铁皮缺陷,介绍了其形貌特征,对热轧工艺中的影响因素进行了分析和排查,得到了缺陷的形成原因。回炉板坯重复入炉加热,氧化铁皮的生成量将会增加,容易造成酸洗后片状氧化铁皮缺陷。除鳞水压力、喷射角度、喷射面重叠量及除鳞道次对二次氧化铁皮破除能力不足时,容易产生酸洗后条状、山水画状氧化铁皮缺陷。同时,粗轧工作辊轧制公里数较长、中间坯温度过高也会对山水画状氧化铁皮缺陷有一定的影响。热轧带钢终轧或卷取温度较高,薄规格带钢板形较差时,会造成酸洗后带钢边部粗糙氧化铁皮缺陷。为此,对板坯加热工艺、粗轧及除鳞工艺、精轧及层冷工艺进行了优化,大大降低了酸洗板氧化铁皮缺陷的发生率,提高了产品表面质量。     

热轧酸洗搪瓷钢在本钢生产的可行性研究

本钢通过采用低碳含钛的化学成分设计和控轧、控冷的热轧工艺,在FTSR进行试轧制,并进行酸洗实验和搪瓷实验。本钢FTSR生产的热轧酸洗搪瓷钢,其屈服强度为413 MPa,抗拉强度为480 MPa,断后延伸率为33%;模拟酸洗产线的酸洗过程,钢板表面氧化铁皮被清洗干净,但表面存在一定的麻坑;实验室搪瓷后,表面无鳞爆缺陷,酸洗板表面出现的麻坑不影响搪瓷效果。在本钢FTSR生产热轧酸洗搪瓷钢的工艺路径具有可行性。     

热轧酸洗低碳钢成形缺陷分析

通过金相组织分析和扫描电镜断口分析,结合用户反馈的热轧酸洗低碳钢SPHD制作车轮轮辋后开裂的现象,找到了引起开裂的原因:精轧期间,热轧酸洗板因终轧温度过低,轧制过程中发生γ→α转变,从而形成混晶缺陷,影响了钢板的成形性能,无法满足车轮制作过程的复杂变形,在轮辋成形过程中形成初始裂纹,并随着车轮加工过程逐步扩展。考虑表面质量对生产工艺的要求,采用综合优化措施改善热轧酸洗板边部混晶问题,优化后轧制边混晶缺陷明显改善。     

基于氧化特性分析的IF钢连退麻点缺陷产生机理

首钢现行工艺下IF钢热卷铁皮厚度达到10 μm以上,边部铁皮略薄,中部铁皮较厚,随着卷取温度的升高,铁皮厚度增加且对应酸洗时间延长;不同卷取温度下的热卷酸洗后均发现小麻坑缺陷。本文利用差热分析手段研究了IF钢的高温氧化机理,发现IF钢抗氧化性低,随温度升高铁皮增厚明显,精轧区间以FeO铁皮结构为主,在1 150 ℃左右发生明显的内氧化,界面形成大颗粒氧化质点。综合分析得出：IF钢带钢连退后麻点缺陷产生的主要机理为热卷的铁皮较厚,热轧过程压入钢板表面所致。为此,提出了控制措施,即降低热轧过程温度,改变层冷模式,加大精轧用水量,提高精轧轧制速度,降低冷轧酸洗速度等,有效减少了麻点缺陷的发生概率。     

冷轧TRIP980钢表面色差成因分析与控制

针对冷轧TRIP980钢表面色差缺陷,采用SEM、XRD等手段分析缺陷成因.结果表明:连续退火后板面色差位置呈现表层碎裂的形貌;能谱分析表明,与正常位置相比,缺陷位置存在明显的0元素峰,表现为Si、0元素的显著富集,与轧硬板的分析结果一致;XRD分析表明,热卷表面形成红色铁皮的原因是铁橄榄石类粘性氧化铁皮未能有效去除,...     

连退板表面白线缺陷成因和控制措施

针对首钢连退板表面白线缺陷问题,能谱分析发现白线缺陷内为海绵铁颗粒,且截面观察发现缺陷存在一定的压入深度,得出该缺陷是热轧卷表面的氧化铁皮压入所致。通过应用在线表检系统对问题卷表面进行反查,发现白线缺陷的热轧卷表面主要有3种类型氧化铁皮缺陷形貌,即条带状铁皮缺陷、西瓜皮状铁皮形貌、热轧机架共振造成轧辊氧化膜脱落形成的麻点形貌。针对此情况,对热轧工艺、轧辊氧化膜控制方法及热轧除鳞系统提出了优化措施,降低了连退板白线缺陷的产生。     

热镀锌增强成形性双相钢表面色差缺陷研究

针对热镀锌增强成形性双相钢表面色差问题,分析了麻面色差缺陷(I类)、条状色差缺陷(II类)、山峰状漏镀缺陷(III类)3类常见缺陷的特点及成因。结果表明：I类缺陷为基板微裂纹所致;II类缺陷为氧化铁皮残留所致;III类缺陷为Si、Mn富集导致选择性氧化所致。为此,提出了相应的控制措施：低温加热、低温轧制、低温卷取、保证酸洗效果,可以明显改善I类、II类缺陷;合理设置退火炉预氧化参数,可以明显减少III类缺陷。采取以上预防措施后,热镀锌增强成形性双相钢表面色差问题得到有效解决,缺陷发生率由20%以上降低至3%以内。     

热轧带钢表面氧化铁皮压入缺陷预防与控制

针对首钢迁钢2 160 mm生产线轧制冷轧基料时带钢表面氧化铁皮压入缺陷问题,对生产工艺设备进行了系统分析与研究。结果表明：该缺陷的产生与板坯出炉温度、轧辊氧化膜剥落、高压水除鳞、轧机共振、机架间冷却、辊缝水等众多因素相关。为此,通过采用降低板坯出炉温度、后移RT2高温计、优化精轧机负荷分配、抑制轧机共振、优化使用机架间冷却水与辊缝水、优化轧辊冷却水及高压水喷嘴布置等多项措施,有效减少了带钢表面氧化铁皮压入缺陷,提高了带钢表面质量。     

热镀锌带钢表面色差缺陷形成机理及改进措施

为了消除热镀锌板卷的色差缺陷,从热轧、镀锌、冲压工艺对色差缺陷形成机理进行分析。导致热镀锌板卷色差缺陷的主要原因有原料表面粗糙度不均匀、锌层厚度不均、冲压导致锌层开裂。针对这3种不同原因,制定了相应措施在热轧工序冷却装置上进行边部遮蔽;提高沉没辊安装精度、调节镀后冷却段移动风箱上下表面的风量;冲压模具表面强化、润滑等,有效减少了色差缺陷的不合格率。     

低碳低硅钢氧化铁皮缺陷分析研究

针对河北钢铁股份有限公司唐山分公司1 700 mm生产线生产热轧酸洗带钢时氧化铁皮压入缺陷严重的问题,分析了缺陷产生的根本原因是带钢化学成分中Si含量较低,精轧时产生的三次氧化铁皮压入带钢表面而致。同时,试验分析了Si含量对氧化铁皮起泡行为的影响。结果表明：低硅钢（w(Si)＜0.03%）在900~1 100 ℃范围内氧化铁皮生长迅速,极易起泡、破裂,易产生月牙形氧化铁皮压入缺陷;此外,氧化铁皮过厚、破裂易导致工作辊氧化膜剥落,粗糙辊面易造成氧化铁皮、氧化膜压入缺陷。为此,提出了采用“低温快轧”的措施,可避免该缺陷的产生。     

热轧钢板表面翘皮缺陷的形成机理及控制

通过扫描电镜（SEM）和EDS能谱分析仪对IF钢热轧板的表面翘皮缺陷进行了分析,发现翘皮一侧明显与基体相连接,且沿轧制方向呈连续的直线分布;裂缝附近的微观组织具有明显的轧制组织特性,说明翘皮缺陷发生在轧制后半程。为此,结合工艺参数、设备状况进行了研究。结果表明：翘皮缺陷产生的主要原因是板坯边角部与芯部温差过大,在热轧过程中发生不均匀变形而导致的,对此提出了相应的控制措施。