一氧化碳变换系统阻力升高原因及处理方法

我公司一氧化碳变换系统采用加压中温变换流程,操作压力为1.5～2.2 MPa.催化剂采用B112、B113两种型号的铁铬系中温变换催化剂,中变炉催化剂分上、中、下三段装填.Ⅰ号加变系统中变炉装有B112、B113型催化剂共86 t,Ⅱ号加变系统中变炉共装有B112型催化剂113 t.由于中变炉内催化剂装填量较多,催化剂的破裂、粉化和结块以及杂质的沉积都会引起床层阻力升高,使生产能力降低,并危及生产安全,严重影响生产.     

低温变换催化剂结盐的原因分析及处理

我公司硝铵厂CO变换系统采用加压中温变换串低温变换流程,低变炉操作压力在1．25—1．7MPa,装填的是LB204铜锌铝型低温变换催化剂,装填量48t,分2层装填。2003年以来,公司对硝铵厂净化系统的部分装置进行了改造,改造后生产负荷大幅度提高,但出现了低变炉催化剂结盐现象（20多年来的第1次）,严重影响了装置的正常运行。     

变换系统改造小结

1　概　述我厂于 1 993年 5月新上了一套年产 8万 t合成氨装置。其变换系统为带饱和热水塔的干法脱硫流程 (见图 1 )。从压缩机来的半水煤气依次经过焦炭过滤器、饱和热水塔、中变换热器、中间换热器 ,再经过增湿和加热后与锅炉房来的中压蒸汽 ( 370～ 380℃、 2 1 .57× 1 0 5Pa)按比例混合后进入中变炉。在中变炉内 ,气体中的 CO含量从 30 %降至 3%以下 ,然后进入氧化锰槽和氧化锌槽进行脱硫。图 1　变换工段技改前流程图1-氧化锌槽 ;2 -分离器 ;3 -饱和热水塔 ;4-水加热器 ;5 -中变换热器 ;6-中间换热器 ;7-中变炉 ;8-氧化锰槽 ;9-热水…     

中变炉阻力升高的应急处理措施

我公司是以煤焦为原料,年产8万t合成氨、2万t联醇的中氮厂,采用常压栲胶脱硫,2.1MPa中变串低变,热钾碱法脱碳、联醇、铜洗精炼流程。1999年2月份中变新催化剂在运行5个月后,阻力就大幅度升高,严重制约公司的正常生产,于是对催化剂进行蒸汽反吹,物理爆破,添加部分旧催化剂等措施,效果较好,使我公司的生产得以维持,现将具体情况小结如下。1　工艺流程及中变催化剂的装填情况1.1　变换工艺流程2.1MPa的半水煤气经饱和塔提温增湿后,依次进入中变换热器、中间换热器加热后进入中变炉的上段催化剂筐进行反应,从中变炉上段出来的高温气体进入中间…     

CO变换炉阻力升高原因分析及措施

我公司目前共有两套中温加压变换系统 ,催化剂采用B1 1 2、B1 1 3两种型号的铁 铬系中温变换催化剂 ,中变炉催化剂分上、中、下三段装填 ,一加变系统中变炉装有上、中 (B1 1 2 )、下(B1 1 3)催化剂共 90t;二加变系统中变炉装有上、中 (B1 1 2 )、下 (B1 1 3)催化剂共 1 1 3t。一加变系统为 1 993年底建成 ,1 994年初投产 ;二加变系统由原常压系统改造而成 ,于 1 998年下半年投产。两套系统在以往的几年运行中均存在着中变炉床层阻力高的问题 ,催化剂的更换频率基本上为 3a一次 ,有的甚至 2a一次。1　中变炉阻力升高的原因( 1 )蒸汽冷凝水…     

钴钼系催化剂热点突然下移原因分析

0 引言 我厂老系统是我国20世纪60-70年代自行设计的一套中型氮肥装置,净化采用的是典型的"三触媒"流程(中温变换、低温变换和甲烷化).变换系统中温变换炉采用的是铁铬系催化剂,低温变换炉采用的是铜锌系催化剂.1998年为降低变换系统的蒸汽消耗,合理分配热量,将铁铬系催化剂改为了钴钼系催化剂,流程也由中低变改为了全低变流程.     

B113型中变催化剂使用小结

一、概况我厂变换工序原设计应用2.05 MPa中温变换工艺,中变炉中采用B112型催化剂。今年2月大修时全部改装B113型催化剂,同时在工艺方面亦进行了改造。改造的主要内容有:(1)中变系统增加了一条冷煤气副线;(2)在中变系统后增加一套低变系统;(3)中变系统甩开燃炉,升温还原改     

中变串低变工艺在飞化的应用

平顶山飞行化工公司合成氨净化变换系统自1991年改造以来,节能降耗效果显著,第一炉低变催化剂运行至1998年12月22日进行更换,使用寿命长达7·5 a,第二炉低变催化剂1998年12月运行至今,使用情况良好。1概况合成气净化系统采用“中串低”工艺流程,对原流程没有做大的改动,只在中变后增设降温装置和1台低变炉,降温装置采用两个不锈钢漩涡喷头,在低变炉内上部设置蒸发器(气水分离器),在低变炉进出口安装阀门和低变炉近路阀,在气量低或汽气比高时,甩掉低变炉以保护低变催化剂。中变串低变生产工艺流程如下:压缩三段来气油气分离器小换热器管间中…     

原料气入低变炉前的喷水减温

在采用三触媒变换流程的原料气净化过程中,为了脱除碱洗气的有机硫,在低变炉前设置氧化锌脱硫槽。脱硫槽运行温度为200～240℃,而进入低变炉气体温度要求为170～200℃。这样就必须在气体进入低变炉前进行减温。我厂原设计采用软水间冷降温,后来为避免原料气泄漏对水质污染而改为循环水冷却,运行中出现许多问题。1986年改为喷水减温,获得了较好的经济效益。     

耐硫低变催化剂在平顶山化肥厂的应用

平顶山化肥厂为年产8万吨合成氨、12万吨尿素的中型化肥厂,净化系统采用常压半水煤气脱硫、中温变换、变换气脱硫、氨基乙酸热钾碱脱碳工艺,合成气精炼工序采用锡洗流程。为了进一步降低变换工段的蒸汽消耗,减轻钢洗负荷,提高合成氨产量,我厂于1991年6月村却用原有的闲置中变炉,自行设计、改造、施工,在原变换系统增设低变流程,低变催化剂采用上海化工研究院的SB－3型球形耐硫低变催化剂,于1991年6月8日投入系统运行,至今未更换。低变炉采用原旧中变炉改造,分两段装填。为适应SB－3型低变催化剂操作温度要求,在低变炉入口管上…     

全硅酸铝纤维内衬在净化中温变换炉中的应用

合成氨生产过程中加压变换流程的中温变换炉（以下简称中变炉），其炉内工作压力为2．05MPa、工作韫度为320～500℃、工作介质为高温变换气。为使中变炉的钢结构炉体能在高温条件下安全使用，其内壁通常要内衬绝热材料以降低壁温。我公司过去一般采用耐火轻质隔热混凝土，不仅容量重、炉衬厚、隔热效果差，还常因耐火层龟裂造成炉内高温气体窜入炉壳，使壁温升高，对炉壳的安全运：斤构成严重影响，为减少中变炉散热、减薄炉衬以增加催化剂装填量，在净化系统的中变炉上推广应用了新技术、新材料、新工艺——全硅酸铝纤维内衬。     

硫酸二系统转化工序的技术改造

广西西江化工有限责任公司硫酸厂二系统原生产能力 40ｋｔ/ａ ,因设备已达报废年限 ,故借机进行扩产改造。改造时 ,按生产能力 1 50～ 1 80ｔ/ｄ硫酸进行工艺计算和设备选型。改造后装置已运行近半年 ,转化率达 99 5%～ 99 7% ,吸收率达 99 97% ,尾气清澈透明 ,装置运行平稳 ,达到了预期效果。现将转化工序的改造介绍如下。1　生产工艺流程转化工序采用“3 2”两次转化、(ⅢⅠ )Ⅳ—ⅤⅡ换热流程 ,详见图 1。图 1　“3 2”、(ⅢⅠ )Ⅳ—ⅤⅡ两次转化流程1 Ⅲ换热器　 2 Ⅰ换热器　 3、7 电加热器　 4 转化器　 5 Ⅱ换热器　 6 Ⅴ换热器…     

中低低变换工艺在我公司的应用

我公司新系统是由中国五环化学工程公司设计 ,年产 1 2 0ｋｔ合成氨、 2 0 0ｋｔ尿素。造气以煤为原料 ,气体净化采用 2 1ＭＰａ中低低变换新工艺 ,精制为甲烷化流程。这种净化工艺在国内同类企业中属首例。中变、低变催化剂均为衡阳化工研究所研制生产的 ,型号分别是Ｂ1 1 2、ＨＢ 3、ＨＢ 4。1 999年元月份一次开车成功投产后 ,中低低变换充分体现了能耗低、操作弹性大、流程短、系统阻力小等特点。但随着生产时间的延长 ,系统达到设计能力满负荷生产后 ,也暴露了许多问题 ,这些问题造成系统波动频繁 ,不能长周期高负荷稳定运行 ,给公司…     

半水煤气中温变换系统第一换热器优化技改小结

山西丰喜华瑞煤化工有限公司"24·40"项目主要利用焦炉煤气为原料生产合成氨与尿素,并采用半水煤气(固定床间歇式气化炉制气)进行补碳.2套并联的半水煤气中温变换系统运行中,第一换热器(列管式换热器)频繁出现列管腐蚀穿孔而需更换的问题,2012年,将2#半水煤气中温变换系统第一换热器更换为U形管换热器,投用后虽未出现腐蚀...     

中温变换炉内衬改造

中温变换炉运行过程中,不少单位相继发生过炉体局部超温、鼓胀、撕裂等事故。一旦事故发生只能降温、降压操作,或者系统停车抢修。然而由于条件所限,往往达不到理想效果,致使设备带病运转,给安全生产留下隐患,直接影响工厂产值、产量、利润。因此对中变炉炉体超温、鼓胀、开裂进行认真分析、查出原因、防患于未然,对确保合成氨的正常生产具有重要意义。     

低变炉阻力升高原因及处理方法

我公司硝铵厂一氧化碳变换系统采用加压中、低温变换串联流程。低变炉采用的是B202型铜锌铝型低温变换催化剂，操作压力为1．25～1．7MPa，装填量48t，分两层填装。生产中由于催化剂的破裂粉化、杂质的沉积、催化剂表面结盐、结块引起低变床层阻力升高，使生产能力降     

小合成氨厂全低温变换工艺技术

1　前言80年代开始实施的中温变换串低温变换流程(以下简称中串低 )在大部分小合成氨厂逐步取代了中温变换流程 ,使变换工艺有了长足的发展。90年代初开发不久的全低温变换流程 (以下简称全低变 )应用于生产装置 ,随着全低变流程的推广和完善 ,以及低变催化剂的开发和换代 ,使变换工艺技术又上了一个新台阶。2　中串低工艺的优缺点2 1　中串低工艺的优点( 1 )效益明显。中串低流程低变炉的操作温度视催化剂不同在 1 80～ 2 50℃之间 ,比中温变换操作温度 (一般在 40 0℃以上 )低很多 ,故可在低汽气比 ( 0 5～ 0 6)和高变换率 (变换气ＣＯ…     

新型低汽气比低变催化剂B207的工业应用

B2 0 7在有效提高催化剂活性和稳定性的同时 ,提高了选择性。在一段转化水碳比低 ,低变炉的汽 /气比值为 0 .3的变换反应中 ,可发挥低汽气比低变催化剂低能耗的性能 ,从而达到合成氨系统节能降耗的要求。B2 0 7具有较宽的操作温区 ,稳定的活性 ,适宜各种中串低流程的操作要求     

不钝化更换第一、第三层低变催化剂小结

1　提出方案我公司为年产18万t合成氨的中型氮肥厂,原料气净化分为、两个系统,采用并联操作,其中CO低温变换采用铜-锌系低变催化剂,系统低变炉分三层,每层装填B204型催化剂12t,第一、二层为1997年12月更换,第三层为1994年8月更换。车间原计划于2000年7月大修时更换低变催化剂,但由于近两年来生产负荷明显加大,至2000年元月,低变炉出口CO含量严重超标,其分层取样分析情况见表1。表1　低变炉各层CO含量及变换率时间低变热点温度℃低变炉入口CO%一层出口CO%二层出口CO%低变炉出口CO%一层CO变换率%二层CO变换率%三层CO变换率99.12.9…     

变脱改造及运行小结

我厂以煤为原料生产合成氨，整个系统分原料、水汽、造气、净化、合成五个工段。净化工段的原料气流程：2．IMPa半水煤气一半脱塔一中变炉一变脱塔一COz一次吸收塔、ZnO脱硫槽、低变炉十CO。二次吸收塔一甲烷化炉一出工段。其中，半水煤气、变换气脱硫采用改良ADA加压脱硫工艺。ADA脱硫效率高、溶液无毒，硫回收率高，缺点是脱硫塔容易堵塞。长期以来，变脱塔填料段硫堵是制约合成氨系统长周期稳定运行的主要因素，一般运行仅3个月左右。在运行后期，常发生带液现象，污染脱碳系统，操作较困难，影响尿素生产。为此，我厂在1993年大修…