螺杆式制冷机组调试经验

介绍螺杆式制冷机组的调试经验,主要包括:气密试验、真空试验、联轴器的找正、冷冻油和制冷剂的加注以及运行参数的调节.     

压力管道安装中无损探伤和液压试验的相互关系

新建压力管道的焊接和安装完成以后，按照标准和规范的要求，为了保证管道安装的质量，需要进行一系列的检验和试验，如磁粉探伤，射线探伤等无损探伤，以及液压试验，气密试验等。本文通过介绍无损探伤和液压试验的作用，探讨了他们之间的关系，并且分析了他们之间相互替代的可能性。     

外压筒体压力试验校核应力的讨论

对GB150－98规定的外压容器设计及压力试验进行了研究，得到了其厚径比的初值估算式及真空筒体可承受的最大试验应力。发现，钢制真空设备的径厚比DO/δe=100-114，压力试验应力条件自然满足，可免于进行筒体压力试验的应力校核。     

新建聚酯装置的热媒系统

结合乌鲁木齐聚酯装置的建设经验．全面、系统介绍了该装置的热媒系统的吹扫、气密试验．以及抽真空，热媒引入．常温、升温循环等工作。     

管道气压试验的安全性分析

采用气压试验时安全风险性大,近几年气密试验造成的事故时有报道。分析了管道压力试验采用气压试验的条件,研究了气压试验的安全风险及试压过程中必要的安全措施,提出了试验温度确定、管道系统储能的计算、安全距离的选择,研究了泄露性试验压力的选择及试验程序。     

压力容器气密性试验新方法

我们知道,常规压力容器气密性试验由於受压缩机和氮气瓶能力的限制,气密试验压力只能提高到300～400 kgf/cm~2,而且气体处在这样高的压力下,一旦容器发生龟裂破坏,气体膨胀,引起的灾害,要比液体大得多。因此,     

模块化项目管道系统同步试压装置

针对模块化、橇装化装置管道压力试验工作量大、传统压力试验方法效率较低、耗时较长等问题。以组橇管道系统试压工具为研究对象,对模块化、橇装化产品压力试验过程耗时较多的原因进行分析,通过对管道试验压力等级进行整合、开发天然气模块橇装管道系统同步试压装置,并在模块化项目进行应用,实现由1台试压泵同时进行多个压力等级试压系统管道试压的目的,数十倍缩短管道系统试压时间、节约项目工期和成本,实现降本增效。     

最新国际标准摘报

ISO2322：1996丁苯橡胶（SBR）乳液及溶液聚合型评价方法本标准规定厂评价乳液及溶液聚合型厂苯橡胶（含克油丁苯胶）硫化特性用标准材料、标准试验配方、设备及加工方法，还规定了生胶的物理及化学试验。ISO11424：1996内燃机用空气及真空系统的橡胶软管及其管道规范本标准规定厂内燃机用各类空气及真空系统的硫化胶管特性要求，分A型和B型两种，A型：内补强饮管工二作压力达到0．3MPa；B型：同类管道工作压力达到0．12MPa。分10个等级。ISO2476：1996）JIb丁橡胶（BR）溶液聚合型评价方法本标准规定了评价溶液聚合型顺丁橡胶（B…     

液压子站长管拖车气密试验闪燃问题原因分析及探讨

本文对液压子站长管拖车定期检验气密试验过程中管路及阀门出现闪燃现象进行了分析，并针对产生的原因提出了相应的措施。     

船用新型复合高压气瓶设计与试验研究

利用10mm碳纤维增强复合材料环缠加强现役钢质气瓶,实现了船用新型复合高压气瓶的研制,并参照相关标准开展了水压、爆破、气密、疲劳等试验研究。结果表明,复合材料较好地分担了气瓶环向应力,爆破压力达到125MPa,经0~40MPa、12000次填充疲劳试验不发生破坏。试验表明复合气瓶设计合理,安全可靠性高,是实现船用新型高压气瓶研制的较好技术途径。     

LNG接收站低温阀门检验程序及允许泄漏速率探讨

由于低温阀门苛刻的工作环境,对其材质、结构等具有特殊的要求,因此在出厂前要进行一系列严格的检验试验以确保质量。本文将对低温阀门压力试验的重要过程以及试验过程中的重要参数进行逐一介绍,并对不同规范中对压力试验最大允许泄漏速率进行对比。     

汽轮机真空系统严密性试验过程的动态数值仿真

通过对汽轮机真空系统严密性试验的动态数值仿真 ,分析了凝汽器各运行参数 ,如冷却水温度、冷却水流量、汽轮机排汽量以及抽气器抽空气门关闭速度对真空下降过程和下降速度的影响 ,指出依据真空下降速度很难准确评价真空系统的严密性 ,应该对试验结果进行修正     

TEG煮洗对大修时间的影响

聚合装置运行一定时间(通常2a左右)，需要停车对设备进行大修。本公司多年来的程序是：停车，TEG煮洗、冷却、设备大修整改、压力试验、冷真空、液位标定、热真空、开车。整个时间段大约31d。其中：停车，TEG煮洗、冷却需6d，大修12d，压力试验、冷真空、液位标定、热真空需要13d左右。     

不同规范对管道压力试验的要求比较

压力试验是管道系统投运前的一个关键步骤.比较了不同的施工及验收规范对管道压力试验的要求,阐述了实际工程中执行规范的选取原则.     

浅谈“辐照硫化轮胎过渡层及气密层胶料”评价试验方法的建立

橡胶用电子束辐照硫化,拟对辐照后轮胎过渡层及气密层胶料进行试验评价,选出灵敏度高的试验方法作为引进辐照设备后的质量监控手段,为引进辐照设备做前期准备。     

在气密层胶料中添加轻质碳酸钙降低成本

研究了轻质碳酸钙在轮胎气密层胶料中的应用效果。试验结果表明，在气密层胶料中添加轻质碳酸钙，对胶料物理性能影响不大，且复皮时气泡明显减少，帘布层能与气密层胶很好粘合，复皮工艺性能得到改善；充气试验证明，在气密层中添加轻质碳酸钙可改善成品内胎的气密性并降低成本。     

卤化丁基橡胶气密层对轮胎耐久性的影响

卤化丁基橡胶由于具有优异的气密性、防透湿性和耐屈挠疲劳性，因而被选为生产轮胎气密层胶料的聚合物。轮胎气压通常会影响轮胎的滚动阻力、胎面磨耗、操纵性能和耐久性能。轮胎气压保持率（IPR）是评价轮胎耐久性能的主要指标。用不同用量的卤化丁基橡胶与天然橡胶并用制造不同的气密层胶料，并对用这些气密层胶料制造的轮胎的性能进行对比。室内的转鼓模拟试验结果表明，在气密层胶料中采用100phr卤化丁基橡胶会使轮胎具有理想的轮胎气压保持率、低的胎体内部压力（ICP），并提高了轮胎的耐久性。通过分析损坏的轮胎表明，卤化丁基橡胶在防护轮胎其它的精选部件方面是有效的。     

卤化丁基橡胶气密层对轮胎性能的影响

研究了卤化丁基橡胶气密层对轮胎性能的影响。卤化丁基橡胶气密层在保持气压及减小透气率与温度依赖性方面是最佳的。采用100份溴化丁基橡胶的胶料,其热空气烘箱老化后拉伸性能的保持率最高,并降低了每月充气压力的损失,减少了胎体内部生成的压力,提高了轮胎耐久性。FMVSS139（修订版）耐久性试验是一种统计性可靠的轮胎转鼓试验。     

管道水压试验过程控制及风险防范

管道压力试验是在管道安装完毕、冷试前,为检验其强度、密封性而设的一道关键工序,施工单位必须按设计和规范要求,对试验做出具体的试压方案,并按方案要求逐项落实实施情况,包括人、机、料、法、环五大方面准备,试验实施过程和试验后系统恢复,基于压力试验作业的危险性,必须对关键步骤进行风险评估,及早防范可能出现的意外,使整个试验过程有序可控进行,另外,对试验过程的关键状态、参数记录进行了叙述。     

化工管道的压力试验

化工工程的施工,管道系统的压力试验是施工的重要环节,通过试压包确定、试压前的条件确认和系统的压力试验等几个方面,详细解析这个重要环节,作为施工参考。