小孔的等面积分流法电火花加工试验研究

介绍一种金属材料小孔的等面积分流法电火花加工.在电火花成形机上,通过改变制作电极的方法,采用电极等面积分流方法和稳定加工参数,进行机床稳定状态的临界面积以下尺寸的小孔加工.研究结果表明,等面积分流条件下,用相同加工参数,分流法的加工速度和放电间隙略有减小,而电极损耗稍稍变大.用分流法电火花加工小孔与不分流相比加工速度、放电间隙、电极损耗基本相似.研究结果证明,用分流法电火花加工小孔可改善机床的微小孔加工性能.     

静叶片内背弧型面线切割电极丝温度场分布规律研究

基于静叶片型面的线切割加工,根据Fourier热传导理论和叠加原理,将电极丝温度场分布进行合理的简化,可得电极丝温度场分布变化,结合实际静叶片线切割后型腔表面粗糙度、电极丝损耗、切割速度等工艺指标进行分析,修正相关加工参数。试验结果表明:通过模拟电极丝温度场分布情况,对电加工参数进行调整,能有效降低电极丝损耗。     

基于正交试验的电火花加工工艺效果试验分析

通过正交试验分析,探讨了电火花成形加工中影响加工效果的主要因素,分别阐述了脉冲峰值电流、脉冲宽度及脉冲间隔等对加工速度、加工表面粗糙度及工具电极损耗的影响关系,对解决电火花加工实践中工艺参数优化问题具有一定的理论指导意义.     

CuW90微小孔电火花加工实验研究

利用单因素实验和正交试验法探究了电源电容、电流、伺服参考电压、伺服速度及占空比对CuW90微小孔电火花加工效率和电极损耗的影响。结果表明:伺服参考电压和占空比对加工效率和电极损耗的影响都较大,而电容、电流对其影响较小,最终得到了CuW90电火花微小孔加工的最优参数组合。     

工艺参数对电熔爆大长径比异形深孔加工影响规律研究

采用电熔爆加工技术进行大长径比异形深孔加工时,加工表面质量和电极损耗是影响加工效果的主要因素。采取自主开发的异形深孔加工电极,通过单因素试验法研究大长径比异形深孔加工过程中峰值电流、电源电压、电极材料、冷却液压力等工艺参数对加工表面质量和电极损耗的影响;通过正交试验的方法确定各因素影响加工表面质量的主次顺序及最佳工艺参数组合。结果表明：在电极材料为铜钨合金时,峰值电流120 A、电源电压21 V、冷却液压力6 MPa为最佳工艺参数组合。研究结果为电熔爆异形深孔实际加工中的参数选择提供了参考。     

旋转电极电解线切割厚不锈钢板实验研究

设计制造了电极可旋转的电解加工机床,采用轴向冲液的方式对6 mm厚的304不锈钢进行电解线切割加工实验。通过改变加工电压、电极旋转速度、进给速度等参数来研究不同参数对电解线切割工艺的影响。     

外加磁场对铁磁材料电火花小孔加工的影响

针对电火花加工中电蚀产物排出困难、加工效率低、电极损耗严重等问题,研究了外加磁场对铁磁性材料电火花小孔加工的影响,分析了铁磁性电蚀微粒在加工区域受外加磁场磁力作用的影响规律,实验研究了在不同电极材质条件下,外加磁场对加工速度、电极损耗的影响。结果表明:采用磁场电火花复合加工方法在铁磁材料工件上加工小孔,其加工速度和电极损耗都比普通电火花加工有明显改善。     

电火花加工中减少电极损耗简法

电火花加工中减少电极损耗简法豆．在电加工过程中，电极上的尖端部分特别容易损耗，只有通过多次更换电极才能达到预期加工目标。但加工速度要受到影响。开始尖端接触腐蚀时，选小的参数进行加工，待到较大加工面积时改用通常的参数进行加工。这样尖端部分既不会损耗太多...     

气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削的电极相对损耗研究

提出了一种基于气液混合功能电极的电火花诱导烧蚀铣削加工方法,并针对Cr12与常规电火花铣削加工进行了对比试验,结果发现同等试验条件下,气液混合电火花诱导烧蚀铣削的电极体积损耗仅为1.1%,而常规电火花铣削的电极损耗为9%。针对此现象,从极间放电特性、电极端面覆盖层等因素出发,解释了电极损耗低的原因。最后,研究了不同加工参数下,气液混合烧蚀铣削电极相对损耗的工艺规律。     

脉冲电解加工小孔的试验研究

介绍在耐高温镍基合金上进行脉冲电解加工小孔的试验研究.分析了加工过程中脉冲宽度、脉冲间隔、工具电极进给速度对小孔加工的精度影响.结果表明:采用较小的电参数和较大的工具电极进给速度,有利于减小小孔的侧面加工间隙,提高孔的加工精度.