基于机器视觉的二维尺寸检测

借助CMOS工业相机、光学镜头、计算机以及Open CV等搭建了一套机器视觉检测简易系统,采用了一种针对两孔零件的测量方法。经试验得出:精度可达0.009mm,重复性误差可达0.0215mm,用该系统测量已检测合格的300个零件,满足检测要求,说明该检测系统具有一定的可行性。     

激光速在视觉检测中的标定方法研究

计算机视觉检测技术在测绘、工业、军事、导航等领域已得到广泛的应用。而标定是视觉检测的关键技术之一。本文介绍一种用激光束对系统进行标定的新方法，即将激光器发出的平行光束投射到被测物表面上的光斑作为标定物，通过采集光斑图像并对图像进行预处理，包括噪声处理、图像分割技术等得到光斑图像，最后计算出图像象素与实际尺寸的对应关系。该方法能够在不便于或者不能使用常规标准件法的环境下进行快速标定。试验结果验证了该方法在一定精度下的稳定性和可用性。     

基于机器视觉的齿轮缺陷快速检测

结合齿轮缺陷自身的特点，论述了齿轮缺陷检测系统的构成、图像处理及检测流程，提出了一种基于机器视觉的齿轮缺陷快速检测方法。实例分析表明．该检测系统能够快速、准确地实现齿轮缺陷的检测，满足自动化生产的需要，可在实际生产中代替人工检测；     

激光束在视觉检测中的标定方法研究

计算机视觉检测技术在测绘、工业、军事、导航等领域已得到广泛的应用。而标定是视觉检测的关键技术之一。本文介绍一种用激光束对系统进行标定的新方法,即将激光器发出的平行光束投射到被测物表面上的光斑作为标定物,通过采集光斑图像并对图像进行预处理,包括噪声处理、图像分割技术等得到光斑图像,最后计算出图像象素与实际尺寸的对应关系。该方法能够在不便于或者不能使用常规标准件法的环境下进行快速标定。试验结果验证了该方法在一定精度下的稳定性和可用性。     

基于机器视觉的十字绣布网孔动态检测与孔位置定位

在利用单图像传感器实现立体测量的基础上,基于十字绣布网孔目标实现了动态检测和质心定位,在检测与定位试验中提取了目标点的质心位置,并与工作平台的实际运动位置作比较分析,实现了对目标网孔的动态检测与孔位置定位。     

大跨距孔同轴度误差快速视觉测量方法

为快速、准确测量大型零件大跨度孔的同轴度误差,设计了对侧布置的线激光扫描四目视觉测量系统,通过两套视觉测 量单元分别采集两孔端面点云数据,进一步拟合端面圆心和端面法线,得到两个独立的单侧孔轴线。 提出了大跨距无公共视场 视觉系统标定方法,设计了多标定板相固连的靶标,通过 4 块标定板的位姿关系传递,得到两套视觉测量单元的坐标系转换关 系,实现了两侧孔测量数据的坐标系统一。 精度验证实验表明,该系统对于 1. 15 m 跨距的标准球组球心距测量均方根误差为 0. 161 mm。 使用该系统对一压路机振动轮两侧轴承孔的同轴度进行了测量,并与三坐标测量机的测量结果进行了对比,结果 表明两者测量结果偏差小于 5% ,测量精度能够满足工业生产需求。     

航空零件化铣胶膜激光刻线的视觉检测技术研究

设计并实现了一套针对航空零件化铣胶膜激光刻线的快速视觉检测系统。针对化铣胶膜刻线的特点讨论了检测路径的生成方法。研究了化铣胶膜刻线的图像处理方法和误差分析方法。该系统为化铣胶膜激光刻线提供了快速有效的数字化检测手段。     

承压零件气密性视觉检测系统的研发

采用视觉检测技术检测承压零件的气密性,通过提取零件承压时图像中有无气泡的产生,来判定零件是否存在泄漏,解决了传统的气密性检测方法检测效率低、准确性差的问题。以视觉检测技术和计算机数字图像处理技术为基础,设计了一套承压零件气密性检测的视觉检测系统。采用机械传动与气动相结合的传动方式,多工位检测,提高了气密性检测的效率。     

机器视觉的薄片零件尺寸检测系统

对基于机器视觉的薄片零件尺寸检测系统进行研究。针对计算机硬盘弹性臂薄片零件的尺寸检测,采用线阵工业相机扫描获取待检零件图像,根据扫描特性提出了标定算法,同时提出了一种轮廓矢量化算法。将经过滤波、标定、二值化、边缘提取和细化的图像进行轮廓矢量化得到待检零件的尺寸参数,并与从设计图DXF文件中读取的零件的相应尺寸参数进行对比,判断零件制造质量。实测结果表明,检测系统的轮廓矢量化精度达到1 pixel,检测精度达到1 μm,平均每个零件的检测时间为1 s,该检测系统是可行的。     

面向制孔机器人的视觉检测系统设计与实现

在视觉传感器标定精确的基础上,对基准孔位置的检测进行了研究,计算出待加工孔实际位置的补偿参数,实现机器人加工孔位置的修正,并通过Socket通信实现上位机和视觉传感器的数据交互,以控制机器人制孔系统的精确性。     

基于机器视觉的VCM磁钢检测系统设计与研究

针对目前VCM磁钢片轮廓尺寸的检测方法存在检测速度慢、精度低等问题,设计了基于机器视觉的VCM磁钢检测系统的总体结构。视觉检测系统采用了中值滤波滤除噪音,利用Canny算子定位边缘轮廓和8-连通法提取图像边缘信息,采用基于链码的实时拐角检测算法求拐点,对轮廓线进行分段识别和重构,并用最小二乘法拟合轮廓,实现尺寸检测。用该系统对VCM磁钢片样品进行实验及数据分析,并与传统的三坐标测量仪的检测结果进行对比实验。实验结果证明了该系统能满足VCM磁钢片的实际工业在线检测需求。     

基于计算机视觉的FMS生产零件状态检测系统

计算机视觉检测AVI(AutomatedVisualInspection)技术是计算机检测的新发展,它使检测更具智能化、柔性化。文中介绍融AVI技术于FMS的生产零件状态检测系统,是计算机视觉技术在机械制造中零件检测的使用。     

基于机器视觉的电感质量自动检测系统

主要介绍了将机器视觉技术应用于电感质量检测系统,通过图像采集卡和CCD采集图像,并通过图像预处理、阈值分割、边缘定位,边缘检测、Blob分析等算法对图像进行处理,输出检测结果的控制信号,再借助PLC控制执行机构,最终达到对电感的表面质量进行在线检测的目的。     

基于结构光视觉的激光拼焊焊缝质量检测方法研究

焊缝质量自动检测是实现焊接自动化的关键技术。文中在分析结构光视觉检测原理的基础上,建立了基于结构光视觉的激光拼焊焊缝质量检测系统并对检测系统的图像处理方法进行了研究。对原始图像进行了开窗处理和中值滤波,并使用迭代阈值法获得了结构光光纹。提出了一种简化的模板获得了光纹的边界点并使用几何中心法提取了光纹中心线。使用平均斜率法识别出光纹中心线的特征点。分析了激光拼焊焊缝截面轮廓的特点并建立了截面轮廓几何参数计算方法。实验结果表明该检测系统可以完成焊缝截面轮廓相关参数的计算。     

基于机器视觉的酒液智能检测系统研究与开发

设计了一种基于机器视觉的酒液智能检测系统,主要用于酒液中杂质的在线检测。设计了系统的直线式检测机械结构和翻转机械手以及基于工控机和可编程控制器的控制系统,通过特定的给光方式和高速摄像机,获取酒液序列图像,采用亚像素边缘定位方法确定检测区域,提出了在检测区域里采用累积差分和基于空间最小交叉熵的阈值分割相结合的方法获取运动目标,根据运动轨迹判断目标是否为杂质,并对提取的杂质进行测量,计算是否在允许范围内。大量实验验证了检测算法的有效性和装置的可行性。     

基于机器视觉的尺寸测量方法研究

用CMOS摄像头搭建了简易的机器视觉系统,利用NI Vision Assistant软件实现了对试件线性尺寸和圆弧尺寸的测量,论证了低成本CMOS镜头用于尺寸测量的可行性。     

Mirosot足球机器人视觉系统的设计与实现

文章介绍了足球机器人视觉系统的工作原理,根据足球机器人比赛的实际要求,利用小波变换进行图像处理,采用一种自适应RGB阚值的实时彩色图像分割方法,并且应用一种动态窗口扫描法和局部区域生长相结合的搜索方法对视觉系统进行设计。实验结果表明该设计方案可以有效地提高视觉系统的实时性、精确性和鲁棒性。     

基于视觉的表面贴装芯片引脚检测系统的研究

介绍了表面贴装芯片引脚的机器视觉检测系统，并阐述了该机器视觉检测系统的总体设计。利用图像处理和目标识别技术，实现了对具有矩形端面的芯片引脚的数目、尺寸、间距和高度差的检测，给出了系统稳定性和重复性测试的数据。检测结果表明，该检测系统具有非接触、精度合适的优点。     

基于检测状态模型的飞机结构件在线检测路径规划

针对飞机结构件在线检测路径规划中零件工艺模型伴随加工过程动态变化、检测工艺复杂的难点,提出了基于检测状态模型的飞机结构件在线检测路径规划方法。检测状态模型以特征为载体,以干涉特征和虚路径表达干涉规避、路径优化等知识和经验,并随着加工过程动态扩充。基于检测状态模型,按照检测操作级、检测特征级、特征自身级三级实现了在线检测路径规划。根据以上研究,基于CATIA V5开发的在线检测数据自动生成系统已在某大型航空企业中得到成功应用。