液压支架立柱缸筒内止口加工工艺的分析

<正>液压支架主要由结构件、立柱千斤顶、液压系统等部分组成。立柱是液压支架的主要部件,由外缸筒、中缸筒、导向套和活柱等组成。导向套由缸筒的内止口定位,内止口加工精度对立柱的工作性能具有重要的作用。     

双工位拆装机的研制与应用

传统的拆装机只能实现拆装立柱及千斤顶的导向套,完成中缸装到外缸及活柱装到中缸中,并且必须要有一种抵缸设备才能完成。采用双工位拆缸机对支架立柱及千斤顶拆装,尤其对立柱的装缸有历史性的突破,能实现中缸、活柱及导向套在同一设备不同工位进行装配,最大程度提高工人的工作效率,降低了工人的劳动强度,也有效保证了安全生产。     

高压立柱导向环侧向承载力分析

分析了导向环对立柱的重要性,阐述了导向环材质对其性能的影响,介绍了导向环受力的计算方法,列举了实际使用导向环的计算实例,论述了导向环整体性能提高的措施并提出改进建议。     

基于流固耦合原理的悬浮式液压立柱强度分析

作为超静定液压支架主要的支撑部件,悬浮式液压立柱的强度是影响整架安全系数的关键因素。其缸体和活柱内都充满了液体,可以有效地将活柱部分的轴向力转化为液体的压力,提高了立柱的稳定性和安全性。通过利用Workbench中的Fluent软件对这种新型立柱进行流固耦合分析,研究其主要零部件在不同载荷工况下的应力和变形情况,确保液压立柱的强度和性能。     

煤矿液压支架活柱性能加工工艺技术优化

液压支架在实际使用中常出现各种故障,容易受到腐蚀和磨损,严重影响了液压支架的使用寿命.以矿用液压支架立柱中活柱的加工制造工艺为研究对象,总结现有相关活柱加工工艺研究资料,分析活柱材料和加工工艺两个方面对活柱性能的影响,并对四种不同材料活柱的性能特性进行了对比.     

一种立柱导向套拆装机

立柱是液压支架中最重要的液压元件。它主要由缸体、活柱、导向套和密封件等零部件组成。其主要失效形式是密封件损坏,而为了更换密封件,必须将导向套从缸体上卸F来。目前国内液压支架中,立柱导向套与缸体的联结形式大多采用螺纹联结。     

双伸缩立柱导向环有限元仿真研究

以?500 mm双伸缩立柱为对象,应用有限元仿真技术对导向环在偏载作用下的形变方式、径向压缩量及应力进行了研究。研究结果表明,立柱每个固定段内的各导向环的径向压缩变形量呈非线性分布,部分导向环的外缘附近径向压缩变形及宽度方向变化率最大。在立柱设计时,可适当缩小底缸固定段长度,以使底缸与中缸导向环的应力水平接近。     

液压支架双伸缩立柱初撑力控制研究

针对双伸缩立柱无法达到额定初撑力的问题,详细分析了双伸缩立柱的结构及其承载控制原理,给出了立柱各控制阶段的初撑力,得出立柱先升中缸后升活柱的伸出顺序是其初撑力达不到额定初撑力的根本原因,并给出了立柱先升活柱后升中缸的液压控制方法,使立柱达到了设计的额定初撑力要求,为双伸缩立柱支架液压系统的设计提供了理论基础。     

激光增材液压支架立柱活柱井下工业性试验

介绍了ZF13000/25/38型液压支架的φ290 mm×2000 mm立柱活柱在实施激光增材技术加工后在井下综采工作面进行工业性试验的情况。立柱活柱表面无明显变化,且无肉眼可见的锈斑、剥落、气孔等现象,其各项性能指标皆符合同煤集团液压支架立柱技术检验标准,液压支架现场状况良好。     

液压支架立柱维修与再制造技术

分析了综采工作面液压支架立柱工况的特点及失效形式,介绍了立柱外缸、中缸及活柱的维修和再制造技术,通过采用熔覆铜合金对超差的内孔表面进行再制造,采用不锈钢熔覆技术修复腐蚀的外缸及中缸缸口,利用激光熔覆再制造技术代替电镀工艺,提升了立柱的性能,延长了其使用寿命。     

液压支架立柱活柱焊接结构及工艺改进

<正>液压支架立柱是铁煤集团机械制造有限责任公司的主要产品之一,其活柱的焊接缺陷一直困扰着生产车间,致使该产品经常返修补焊且废品率较高,增大了生产成本。1原因分析以往立柱活柱的焊接坡口形式为单边U形坡口(见图1)。     

CG型液压支架立柱拆柱机及拆缸部分设计

液压支架立柱维修时，导向套的拆卸和立柱的分解是维修的难点。ＣＧ型液压支架立柱拆柱机具有扭矩大、工作行程长，能够拆卸多种支架立柱，立柱维修后保证其使用性能等特点。     

冲击载荷作用下液压支架立柱动态特性研究

根据液压支架立柱工作的实际工况,建立了液压支架立柱在冲击载荷作用下动态特性分析模型。通过有限元和光滑粒子流体动力学方法解决了液压支架立柱流固耦合、流体大变形等问题,实现了立柱在冲击载荷作用下动态响应的数值模拟,得出了立柱在冲击载荷下缸体的应力分布、活柱的最大退缩量、流体的压力场分布及整个冲击过程对地基的最大冲击力等核心技术参数。应用固液弹簧耦合理论和能量法,推导出了立柱固液耦合系统的等效刚度和立柱的冲击动载荷系数,进而从理论上对液压支架立柱在冲击载荷作用下的动态特性及对地基的最大冲击力进行了分析。理论分析结果与数值模拟结果相比在误差范围内具有一致性。此研究结果为液压支架立柱抗冲击性能试验装置的开发提供了参考数据。     

JQN-196千斤拧母机的研制

第二机厂是液压支架的专业修制厂,并且是以修理支架为主业。立柱、千斤(包括短柱)是支架的重要部件,修理质量的好坏、效率的高低直接影响着液压支架的支护性能和大修任务的完成情况。 自1992年以来,我厂相继研制了立柱(大缸)的拆解、装配的专用机器,解决了立柱修理的拆装问题,但是,千斤、短柱(小缸)修理过程中的拆装却一直都还是人工作业。在维修时,通常的做法是将这类缸体用销轴固定,用扳手卡住导向套,人工推动扳手一圈圈地转动(而且至少需要两人来操作)来拧下导向套,即人工“推磨”的落后方式,不仅工人的劳     

回撤掩护支架大缸径双伸缩立柱设计

针对回撤掩护支架的使用要求,设计出大缸径双伸缩立柱。通过立柱模型,研究了大缸径双伸缩立柱的强度计算方法,完成对立柱缸筒、活柱稳定性及强度计算校核,其计算方法能为相关的设计提供理论依据。     

立柱活柱头与柱窝铰接机构优化改进

立柱是液压支架升降时支架重要的受力部件。已有的新型立柱活柱头与柱窝铰接机构为挡块固定球形柱头结构,该结构存在拆解难度大、安装难度大、工作人员的安全无法得到保障等问题。针对出现的问题对活柱头与柱窝铰接机构进行了优化改进,并对改进后的柱头固定装置进行了受力分析和有限元应力分析。     

再谈如何提高液压支架移架速度

<正> 目前综采工作面高产高效的技术措施有很多,其中首先是要加快采煤机牵引速度,但要适应较快的牵引速度,就必须提高液压支架的移架速度。目前液压支架的液压系统若不改进就适应不了这一要求。支架移架速度慢的主要原因之一是降柱太慢,降柱时间比立柱升柱时间长。以ZY35B支架为例,立柱缸径为φ200mm,活柱直径为φ185mm。如立柱降柱行程为100mm,当泵站流量为1601/min时,降柱时间决不是按活柱腔进液计     

基于AMESim的支架立柱液压系统特性仿真分析

介绍了液压支架立柱液压系统的结构组成与工作原理。用AMESim软件建立了立柱液压系统的仿真模型,对支架升降柱过程仿真结果进行分析,验证了仿真模型的正确性。并仿真了立柱内泄漏和泵站额定流量的大小对升降柱性能的影响,同时仿真分析立柱受冲击力作用时的升柱速度变化。     

液压支架立柱柱窝变形分析与改进研究

液压支架通过立柱实现支撑和承载功能,立柱质量直接影响到液压支架的载荷情况和工作性能。在实际现场应用时,液压支撑柱油缸底部焊接后常常发生变形,导致动柱收缩时无法落到底部。通过对液压支架立柱柱窝进行概述,详细分析了造成立柱柱窝收缩变形的影响因素,讨论了在焊前、焊中、焊后不同阶段降低变形量的措施,以及消除残余应力措施和结构改进措施。     

液压支架立柱导向套的研究与优化

液压支架在煤矿井下使用过程中,立柱的缸口端面及螺纹经常出现锈蚀现象。针对此问题,对立柱导向套结构进行了详细分析,找到了产生锈蚀的主要原因。通过对导向套结构的优化设计,很好地解决了立柱缸口及螺纹的锈蚀问题,延长了立柱的使用寿命,进而提高了液压支架的稳定性,提高了井下煤炭的开采效率,增加了经济效益。