我公司回转窑窑头窑尾密封漏料治理

正1存在的问题中材株洲水泥有限责任公司5 000 t/d水泥熟料生产线,配备Φ4.8 m×74 m回转窑,窑头密封为双层鱼鳞片式密封。鱼鳞片较短,容易磨损,鱼鳞片磨损后一旦窑内通风不畅,窑头负压波动,密封鱼鳞片处飞砂料大量逸出,飞砂料的逸出造成窑头平台、一挡平台及地面扬尘积料,环境污染严重。同时,飞砂料     

回转窑窑头密封结构的改造

Φ4.8 m×74 m回转窑窑头密封装置原为传统鱼鳞片密封，窑头密封漏风系数较高，密封容易磨损而出现飞砂料外漏。利用错峰停窑时机对密封进行改造，在原鱼鳞片密封基础上增加内迷宫空气密封，技改效果较好。     

窑头密封漏灰的收集装置

<正>我公司5 000t/d生产线窑头采用鱼鳞片密封、冷风套冷却,在生产中有时会从窑头密封处漏灰及飞砂,为此,我们在窑头又增加了一道密封装置,收集漏灰和飞砂。1窑头漏灰分析窑头密封原结构见图1。由于生产中窑头罩内避免不了短时的正压,此时窑头罩内的风带着飞砂及灰尘从鱼鳞片及冷风套内向外漏出,污染环境。窑头罩内短时间出现正压是造成窑头密封漏灰的直接原因。     

窑头密封安装飞砂料收集箱

回转窑在长期的运行过程中,都会不同程度地产生窑头正压并伴有窑前飞砂的现象,长期运行后,不但影响窑头罩及窑头密封的使用寿命,同时飞扬的砂料黏附在头档托轮上、吸入轮带冷却风机,会导致托轮和风机风叶磨损加剧。为抑制飞砂的飞扬,我公司在窑头密封处安装了一个飞砂料收集箱装置。     

Φ4 m×60 m回转窑风冷套烧损分析

<正>1存在的问题某水泥厂使用的中4 m×60 m回转窑在运行两年多的时间里,风冷套已经更换两次且窑头密封随之更换、窑口轻微变形(略呈喇叭状)。风冷套的损坏同时造成窑头密封密封不严、柔性密封片磨损过快、窑头跑灰漏气、窑头罩的窑口处耐火材料掉落、窑口轻微变形等连带的问题,严重影响生产。     

窑头、窑尾密封新装置的应用

0引言华新黄石公司万吨线Φ6.2m×98m回转窑窑尾密封采用一种新型径向石墨块密封,窑头也突破性地使用了特殊的径向石墨块密封。回转窑窑头窑尾都采用径向石墨块密封的在国内国外是极其鲜见的。目前国内外传统的回转窑窑尾密封的设计都是采用端面密封。窑头密封设计都采用鱼鳞片密封。这种设计从理论上分析都没有问题,但实际使用都有问题,原因如下面的对比分析。     

回转窑托轮冷却用水循环再利用

我公司2×2 000t/d熟料生产线为2×Φ4m×60m回转窑，回转窑托轮冷却用水量20t/h，由于受当地条件所限，采用硅砂作为硅质校正原料配料，造成窑头飞砂较大，托轮冷却水池沉降大量泥沙，每班至少清理2~3次才可以保证冷却下水的通畅。此外设备日常润滑泄漏，使水中含有大量油污，同时由于回转窑托轮受热辐射温度升高，轴瓦冷却水和托轮池子冷却水温度夏季可达40~50℃。经过检验，冷却水中主要污染物为含多种有机污染物的含油废水和飞砂颗粒悬浮物，含油废水以润滑油为主并含有少量乳化油。其中润滑油/乳化油的含量为160~180mg/L，一次水用量为20t/h。     

窑头冷风套密封装置结构的改进

传统的回转窑窑头用冷风套密封,需要有冷却风机向冷风套下半部吹风,一是冷却窑口护铁,二是阻止窑头正压冒灰,避免飞沙料喷出,实现吹风密封,这些只能在窑体的下半部实现;鱼鳞片用钢丝绳加配重紧固,与冷风套摩擦,使用时间短,破损后易漏料.对传统窑头冷风套密封装置进行优化,形成风箱式窑头密封装置.风箱式窑头密封装置冷风套上的法兰与...     

φ3m×48m回转窑I档轮带位置的调整

按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于75%,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合.我厂φ3m×48m回转窑I档(窑头档)轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档(传动装置及挡轮组在Ⅱ档)轮带已与下挡轮接触(即窑下窜到位)时,I档轮带与托轮的接触宽度仅为67.5%(270mm);热态时,接触宽度为78.8%(315mm).由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,I档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动.对此,我厂于1999年4月份更换了I档的两组托轮,并将轮带位置向窑头方向移动了100mm,现将轮带位置的调整情况作一介绍,供参考.     

φ3m×48m回转窑Ⅰ档轮带位置的调整

按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于 75％ ,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合。我厂 3m× 48m回转窑Ⅰ档 (窑头档 )轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档 (传动装置及挡轮组在Ⅱ档 )轮带已与下挡轮接触 (即窑下窜到位 )时,Ⅰ档轮带与托轮的接触宽度仅为 67.5％ (270mm);热态时,接触宽度为 78.8％ (315mm)。由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,Ⅰ档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动。对此,我厂于 1999年 4月份更换了Ⅰ档的两组托轮…     

新型回转窑窑头密封装置的应用

水泥企业现有回转窑窑头密封装置多数为密封罩包裹窑头,密封罩末端通过鱼鳞片或其他密封结构与窑筒体贴合密封,窑头的冷风套和吹风机被密封罩包裹起来。窑头的密封结构虽然一直在改进,但是密封效果依然不理想,飞扬出的砂石对工作人员的健康和环境造成极大的影响。除此之外,被包裹起来的冷风套中的冷风很难排出,在冷风的影响下,增加了回转窑煤耗的同时降低了燃烧效率,浪费资源,增加生产成本。     

水泥回转窑托轮外圆镶套简介

我厂3、4号水泥回转窑,其规格为φ3.5/φ3.0×60米。每台窑有四组托轮(窑头至窑尾依次为1、2、3、4号托轮),1、2号托轮宽540毫米,3、4号托轮宽420毫米,外径均为820毫米。材质为45号铸钢,使用“九四铜”轴瓦,稀油润滑。1962年以来,托轮轴和轴瓦在使用中磨损非常严重,几乎每次检修都需进行更换。同时,由于托轮红装在轴上,更换时只得将旧托轮和轴一起报废,造成很大浪费。针对这种情况,我们首先在轴和轴瓦上采取了两项改进措施,收到很好的效果。一项措施是对轴进行表面淬火,另一项措施是改变了轴瓦的材质,即将“锡青铜”改为     

防止窑头密封处飞沙料的几个措施

<正>我公司1000td的熟料生产线回转窑规格为Φ3.2×50m,窑头密封形式为迷宫密封加石墨块组合密封形式。结构如图1所示。在投产初期,窑头飞沙料就比较多,对一档轮带、窑头密封风冷套及周围的设备造成了很大程度上的危害。经过分析发现:窑头的飞沙料是通过窑口护铁与风冷套之间的间隙从窑头罩中出来的。其飞沙料的行走路线如图2所示。图1窑头密封示意图     

回转窑窑口工艺的改进

我厂有两台回转窑,一台为Φ3×48m立筒预热器回转窑,另一台为Φ3/2.4×50m中空回转窑。经多年使用,窑口变形、开裂,窑口护板的更换非常频繁(几乎每半年就得更换一套),既费工费时,又严重影响回转窑的运转率和产质量,并给窑头密封带来困难。针对这些问题,我们于1997年4月份,对窑口部位进行了一系列改进,取得了较好效果,现介绍如下。     

一种新型柔性双迷宫式密封在我公司窑头的应用

正1存在的问题我公司4 000 t/d生产线回转窑规格为Φ4.80m×720m,窑口外部密封形式采用的是鱼鳞片加钢丝绳束紧式密封,内部采用单迷宫密封方式。该密封形式虽有一定效果,但经过运转一段时间,熟料颗粒便从鱼鳞片处和冷风套内部飞出,溢出的熟料颗粒对一道托轮损伤也很大。该密封不光漏料而且由于密封不严,系统漏风也相当严重,极大地影响了窑系统的热工制度和增大了电耗和煤耗。     

回转窑托轮挡水装置的设置

<正>伊拉克MASS项目SCP-1生产线(5300t/d)是我公司的保产项目之一,配套Φ4.8m×72m回转窑,自2009年运行后主机设备基本正常,但下档托轮瓦座经常进水,造成润滑油乳化严重,瓦温升高,需要定期对润滑油进行更换(每月一次)。1问题分析造成托轮瓦进水的主要原因是托轮浸在水槽中,转动时会将少量的冷却水带起,当转动到接近顶部时冷却水会顺着轴颈部位流入托轮瓦(因托轮轴安装时有一定斜度)。虽然托轮轴颈部位安装有密封装置,但从运行的情况看,一般运行两个月后,由于高温和窜     

回转窑托轮现场车削设备的结构与操作要点

回转窑轮带与托轮接触面在长期运转中被磨成为中间凹、两边凸的形状。如不更换托轮,则会影响回转窑的正常运转;如更换托轮,不仅带来托轮过早报废增加生产成本,还会带来停窑造成的经济损失。我公司回转窑转速3．5r／min,轮带直径4．06m,托轮直径1．2m,托轮线速度0．74m／s,托轮材质ZG35SiMn,硬度HB=207～241,满足车削加工的条件,可以利用窑的回转对托轮实施现场车削。     

回转窑托轮轴瓦密封的更换技巧

密封圈的更换就是将其切开后套装在轴上,但如何做到更换容易且更换后效果好,本文以南阳卧龙中联水泥有限公司Φ4．3m×66m回转窑托轮轴瓦密封的更换为例介绍两个技巧。     

回转窑托轮轴头损坏的修复

我院负责总承包的河北某水泥项目,回转窑规格为Φ4.3m×64m。2015年4月,窑一档右侧托轮突然向窑头方向窜动严重,及时停机检查,发现在窑尾方向的托轮轴与推力盘接触处的轴头完全脱落损坏,无法起到止推的作用。初步判断是因为设备在长期的运转过程中,操作人员未能对托轮的变化及时进行调整,一档托轮轴端长期承受较大推力,造成轴头疲劳损坏,设备损坏情况见图1。     

柔性双迷宫式密封在窑头密封技术中的应用

<正>1存在问题我公司回转窑(Φ4m×60m)窑头密封采用的是最原始的鱼鳞片式密封,经过多年运行,目前存在如下问题:1)密封罩与锥体法兰变形严重,上下及两侧法兰接口出现较大偏差,失去修复价值。2)原密封罩内部挡圈结构单一,设计较为落后,虽经几次更换,密封效果不佳,存在漏风现象,满足不了节能降耗要求,见图1。