准双曲面齿轮副节锥参数新算法

提出了新的确定准双曲面齿轮各节锥参数之间几何关系的计算公式,并基于此计算原理,提出新的准双曲面齿轮节锥设计、大轮齿面成形和小轮齿面成形的计算方法。应用该新算法可简便地求出齿轮的加工参数和进行齿面优化设计。     

大速比准双曲面齿轮的设计与分析

利用准双曲面齿轮虚节锥设计方法,设计出两种可采用HFT切齿法加工的大速比准双曲面齿轮副(齿数比分别为3/37和4/37);并借助于局部综合法,研究了以上两种大速比准双曲面齿轮副的齿面接触印痕、传动误差等啮合性态.     

基于啮合错位的驱动桥准双曲面齿轮加载性能分析

为了掌握汽车驱动桥准双曲面齿轮在实际工况下的齿面啮合性能,基于Masta软件对驱动桥准双曲面齿轮进行了加载啮合性能分析。通过建立驱动桥有限元模型,利用Masta软件的系统变形分析功能计算出实际工况下齿轮啮合错位量。通过对啮合错位下准双曲面齿轮进行加载接触分析,获得齿面加载接触区、加载传动误差及齿面接触应力随载荷的变化趋势。最后在传动试验台上进行了驱动桥台架加载试验,实际加载接触区与软件仿真接触区一致,验证了仿真结果的正确性。这为准双曲面齿轮的齿面设计及优化提供了参考。     

基于解析法和有限元法融合的准双曲面齿轮接触分析研究

以汽车驱动桥准双曲面齿轮为研究对象,研究解析法与有限元法融合的齿面接触分析方法。基于HFT法建立准双曲面齿轮加工数学模型,推导出齿面方程。通过构建齿面啮合数学模型,采用解析法计算出传动误差。通过数值算法求解出数值齿面,并构建出齿轮三维模型。将齿轮模型导入ABAQUS软件,通过提取每一帧的齿面瞬时接触椭圆,将其全部显现在最后一帧,从而获得齿面三维接触区。对一对准双曲面齿轮进行齿面接触有限元仿真,并进行磨齿加工实验。结果表明：有限元齿面接触区仿真结果与MASTA软件结果一致,与实际滚检接触区吻合,验证了所提出的齿面接触分析方法的正确性。     

准双曲面齿轮HFT磨齿齿面接触区预测方法研究

为了便于预测汽车驱动桥准双曲面齿轮齿面接触形态,提出了一种齿面失配分析方法。通过构建准双曲面齿轮HFT磨齿数学模型和共轭啮合数学模型,推导出了与大轮齿面完全共轭的小轮基准齿面方程。采用数值方法计算出了小轮实测齿面与小轮基准齿面之间的偏差,通过图形化表达构建出了齿面失配拓扑图。以一对HFT磨齿的准双曲面齿轮为例,进行了齿面接触区仿真预测,滚检试验结果与仿真预测结果相一致,表明所提出的齿面失配分析方法可以对齿面的接触情况作出预测。该方法为齿面接触区的修正提供了理论指导。     

螺旋齿圆柱齿轮齿面结构的数字化模型研究

螺旋齿圆柱齿轮与螺旋齿面齿轮进行啮合传动时,其传动性能优于直齿面齿轮和斜齿面齿轮传动副.提出基于啮合原理构建螺旋齿圆柱齿轮齿面结构的方法,研究了螺旋齿圆柱齿轮的切削成形理论,建立了螺旋齿圆柱齿轮的切削模型,并构建了螺旋齿圆柱齿轮齿面结构的数字化模型.     

用优化方法选择提高齿面强度的最佳变位参数

国内长期以来为提高齿面强度在选择变位参数时,不考虑齿轮制造精度、完全忽略重合度对齿面强度影响的作法是不完善的。通过分析啮合角,重合度和单齿对啮合点曲率半径等因素对齿面强度的综合影响,建立最大齿面强度的最佳变位参数的数学模型,并应用优化计算方法,提出了以提高齿面强度为目标的,适用于高精度、直齿,外啮合圆柱齿轮传动的最佳变位参数的线图和拟合计算公式最     

准双曲面齿轮几何设计新方法

介绍了一种准双曲面齿轮几何设计方法.通过准双曲面齿轮副的节锥几何关系,建立了包含7个节锥参数并由4个方程构成的节锥参数基本方程组.采用这组方程,以大轮的节锥角和节圆半径以及小轮的螺旋角这3个参数为自由变量,以准双曲面齿轮副的偏置角为中间变量,用数值求解方法能够非常方便可靠地确定节锥几何参数.在不考虑顶隙的情况下,小齿轮的顶锥与大齿轮的根锥相切,小齿轮的根锥与大齿轮的顶锥相切,应用准双曲面齿轮副的节锥几何关系来确定小齿轮的顶锥角、根锥角、顶锥顶点和根锥顶点到齿轮副轴线交错点的距离等几何结构参数,推导和提供了相应的几何结构参数设计计算公式.通过实例验证了该方法的有效性.     

直纹回转双曲面--电镀CBN珩磨轮的一种新设计

介绍了CBN珩磨轮的一种新的工艺设计，以一般直纹回转面(单叶双曲面)作为砂轮的给定工作面廓形，对径向珩磨轮的修磨问题及设计方法进行了分析和研究。珩磨轮的刀齿面设计按径向珩齿法进行，采用三种方法刃磨(双曲面法，锥面法和近似法)，并对修磨工艺参数进行了优化。根据齿轮参数，用本方法设计的珩磨轮既可选用径向珩齿法加工鼓形齿，也可用纵向珩齿法加工修缘齿。     

滚切加工法及中心距误差对圆弧齿轮啮合传动的影响

采用滚切法加工出的圆弧齿轮虽能保证定传动比传动且啮合点不会在齿高方向移动,但啮合点处的压力角会发生变化.现有文献研究中心距误差对圆弧齿轮啮合传动的影响时都是以圆弧齿廓为基础的,这种研究结果并不适用于滚切加工后的圆弧齿轮.本文利用滚切加工后的凸凹两圆弧齿轮齿面方程,对滚切加工法及中心距误差对圆弧齿轮啮合传动的影响做了较为详尽的分析.     

齿轮机座齿轴的失效分析

34CrNi3Mo钢齿轮在使用过程中，发生多个轮齿断裂现象。采用化学成分、夹杂物分析和金相检验等方法剥齿轮断裂原因进行分析结果表明，淬火产生的内裂、齿轮淬硬层与基体组织突然过渡以及偏载运转是轮齿断裂的根本原因。     

采用非对称齿形减小齿轮泵的异常噪声

齿轮泵中轮齿啮合几何学上的原因所造成的流量脉动及其相应的压力脉动是产生噪声的主要原因之一。本文通过对齿轮泵产生流量(压力)脉动的主要原理和影响因素进行分析,从而得到减小齿轮泵流量(压力)脉动的方法。     

变位斜齿轮和变位蜗轮注射模设计

电动汽车玻璃升降器中的塑料斜齿轮是一种变位齿轮,同样其中的蜗轮和蜗杆也是变位蜗轮和变位蜗杆。对于这种变位性质的斜齿轮和蜗轮注射模的设计,除了模具型腔的参数应该是变位性质之外,还需要考虑塑料收缩率的影响。最为重要的是模具脱模机构的设计,需要考虑注塑件脱模运动能产生与相应斜齿轮齿一致的螺旋运动。众所周知,塑料斜齿轮和蜗轮的直径都较小,因此,其因模数和齿数少的特点而具有变位性质。如此,该文对塑料变位斜齿轮和变位蜗轮注射模的设计便具有一种指导性的作用。     

齿轮式金刚石修整轮在外啮合珩齿新工艺中的应用

外啮合珩齿工艺是一种效率高、成本低的硬齿面齿轮加工工艺,但对齿轮精度的提高有限。本文采用自制的金刚石修整滚轮在Y4632A外啮合珩齿机上对外啮合珩磨轮进行修形,明显提高了外啮合珩齿的加工精度,使外啮合珩齿有可能应用于硬齿面齿轮精加工。在此基础上,进一步提出了用金刚石修整轮代替珩磨轮直接珩齿的新工艺,试验证明,新工艺省去了珩磨轮的制作和修形过程,进～步提高了加工效率和加工精度,操作容易,加工成本不高,直接使用外啮合珩齿机,相对于设备价格昂贵的内啮合珩齿机和磨齿机,节约了大量设备投资,适于中小企业生产,是一种切实可行的硬齿面齿轮精加工方法。     

内啮合齿轮泵齿轮轴强度分析

根据内啮合齿轮泵的齿轮副的啮合规律,结合内啮合齿轮泵的实际特点,对内啮合齿轮泵的齿轮轴进行强度校核.并将理论计算结果与有限元建模分析的结果进行比较.     

内啮合齿轮泵齿轮轴挠度分析

根据内啮合齿轮泵结构设计和使用情况,指出齿轮轴径向变形是影响齿轮泵性能的主要因素.因此,在强度满足的条件下,模拟齿轮轴的实际受力状态建立试验系统,并与理论计算结果进行比较,验证了适合于内啮合齿轮泵的具有工程实用意义的齿轮轴挠度计算公式.     

传动箱轴齿轮齿牙断裂分析

通过对某大型天线传动箱轴齿轮材料的检测分析表明,发生断齿的主要原因是该轴齿轮在生产过程的热处理淬火工序中严重过烧,基体材料晶粒严重粗大脆化,齿根部位的冲击韧度只有标准值的42％.     

铣齿加工大模数大型齿轮的方法

针对大模数大型齿轮加工存在的问题,提出采用粗加工→半精加工→精加工的加工工艺方案;并将车工序和铣齿工序、热处理与机加工穿插进行。设计了粗加工铣刀和精加工铣刀,按固定弦齿厚进行检测,保证了加工质量。     

基于谐波齿轮传动原理的齿轮泵

传统齿轮泵由于固有的径向力问题,限制了工作压力的提高及其应用范围。将谐波齿轮传动原理引入齿轮泵领域,提出了一种谐波式齿轮泵,叙述了这种新型齿轮泵的结构、特点、工作原理,分析了径向力平衡的机制,为齿轮泵的创新设计提供了新的途径。     

基于齿轮传动系统动态特性的剃齿修形研究

通过对齿轮传动动态性能进行仿真研究,以齿轮传动为例,在测得轮齿端面和齿顶的有关数据的基础上,通过B样条曲线对齿轮的齿面进行正弦修形,并利用有限元法对其接触强度进行了分析,得到齿面接触应力的分布规律,通过比较修形齿轮和标准渐开线齿轮实测的振动加速度和噪声,证明了本优化修形设计方法对提高齿轮传动动态性能的效果显著.