FANUC0系统维修知识讲座——第9讲 丝杠螺矩误差补偿的基本原理和补偿方法

一、丝杠螺距误差补偿的基本原理 在半闭环位置控制系统中,从位置编码器或旋转变压器等位置测量器件返回到数控系统中的轴运动位置信号仅仅反映了丝杠的转动位置,而丝杠本身的螺距误差和反向间隙必然会影响工作台的定位精度,所以对丝杠的螺距误差进行正确的补偿在半闭环系统中是十分重要的。 图1描述了丝杠螺距误差补偿的基本原理。     

滚珠丝杠磨削加工热变形误差的分段补偿方法

在分析滚珠丝杠磨削过程中热变形误差变化的基础上,提出一种基于有限元法的确定螺距热误差分段补偿量的算法,并通过具体算例说明了该方法的计算过程,为保证滚珠丝杠的磨削加工精度提供了手段。     

数控机床定位精度的检测及补偿

首先对数控机床的加工误差来源进行了分析,接着阐述了应用双频激光干涉仪对数控机床定位精度进行检测的方法以及通过补偿机床螺距和对丝杠间隙误差进行补偿的方法,实现了机床线性定位误差的补偿,从而极大地改善了数控机床的定位精度。     

数控机床定位精度的检测及补偿

首先对数控机床的加工误差来源进行了分析,接着阐述了应用双频激光干涉仪对数控机床定位精度进行检测的方法以及通过补偿机床螺距和对丝杠间隙误差进行补偿的方法,实现了机床线性定位误差的补偿,从而极大地改善了数控机床的定位精度.     

精密螺纹磨削的研究(第一个报告:螺距误差的起因)

近来,机床和长度测量仪等设备上淬硬和磨削丝杠的使用与日俱增,而且对这些磨削丝杠要求有极高的螺距精度,如已普遍使用在数控机床上的那些丝杠。然而,目前的螺纹磨削技术还不能满足这种要求。基于在螺纹磨削中热变形是螺距误差的主要起因这一设想,本文将讨论工件螺纹和磨床热变形的试验和理论分析。为了达到最小的螺距误差,可按照磨削情况加以补偿。为此,根据作者们的试验,使用了一个数字控制系统的补偿装置。试验结果证明,磨削一米丝杠的全长螺距累积误差降到5微米左右;另外,对设计一台磨削高精度丝杠的螺纹磨床提出了一     

PMAC位置控制系统螺距误差补偿的应用研究

分析了位置控制系统定位精度的影响因素,其中滚珠丝杠副的螺距累积误差是定位误差很重要的一个来源,利用软件补偿法对PMAC位置控制系统螺距误差实施了在线补偿。通过补偿前后系统定位精度的对比分析,螺距误差补偿可以有效提高系统的定位精度。     

基于神经网络的划片机光栅传感器补偿方法

提出了一种针对划片机的丝杠螺距误差补偿的新方法.采用光栅传感器的技术,克服传统补偿方法对于回程补偿不够准确的缺点;采用神经网络的算法,研制了一套适合的数学模型,进行专用分析拟合.在实际划片生产装配中,使用文中的方法,降低了螺距补偿过程中丝杠重复定位误差带来的影响,达到了良好的效果.     

CNC2190数控龙门铣床螺距误差补偿与重建

对数控机床反向间隙补偿和螺距误差补偿原理及测量方法进行了深入研究和分析,并针对CNC2190数控铣床FANUC 18-M系统的螺距误差进行实际补偿和重建,取得了良好的补偿效果,说明对滚珠丝杠传动机构的反向偏差与螺距误差进行补偿是恢复和提高机床精度的一种重要手段.     

数控机床误差检测及其误差补偿技术研究

使用Renishaw激光干涉仪和高精度位移传感器实现了机床线性定位误差和主轴热误差的测量。通过补偿机床螺距和丝杠间隙误差,实现了机床线性定位误差的补偿。同时,使用PMAC控制卡对数控系统的G代码指令进行了实时修改,实现了机床主轴热误差的实时补偿。分析补偿后的机床,发现机床的加工精度得到了很大提高,表明该补偿效果明显。     

数控机床螺距误差补偿

螺距误差是造成数控机床加工精度下降的重要原因之一,在分析螺距误差的产生原因之后,给出数控机床螺距误差补偿的原理和补偿步骤。运用此误差补偿方法对一台配备SINUMER IK 802S/C系统数控机床螺距误差补偿后,获得了理想的加工精度。