双自封高液压气管接头开裂原因分析

某清洗机用双自封高液压气管接头在组装时出现裂纹,采用化学成分分析、金相检验、力学性能试验等方法,对接头开裂的原因进行了分析。结果表明:接头开裂主要是由于接头材料在冷拉成型后退火处理不当,导致组织中存在大量冷变形过程中形成的滑移线,造成材料强度和硬度都较高,材料脆性增大塑性减小,从而使接头在组装过程中因受力发生开裂。     

某输电线路钢管塔筒体开裂原因

某输电线路钢管塔筒体发生开裂，采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜和能谱分析等方法对其开裂原因进行分析。结果表明：筒体材料的化学成分不满足标准要求；筒体材料的显微组织异常是筒体开裂的主要原因。     

染缸热交换器焊缝开裂原因分析

某纺织公司染缸热交换器在检修过程中发现焊缝及筒体附近母材出现裂纹。通过宏观分析、化学成分分析、硬度测试、金相检验和氯离子检测等方法对热交换器焊缝开裂的原因进行了分析。结果表明:该热交换器焊缝及筒体附近母材的开裂模式为应力腐蚀开裂。由于蒸汽冷凝水中氯离子质量浓度过高,在焊接残余应力和工作应力的共同作用下,焊缝发生应力腐蚀开裂。     

轻烃区脱乙烷塔塔体钢板开裂原因

某油田终端处理厂轻烃区脱乙烷塔塔体钢板存在开裂现象,为了查找钢板的开裂原因,采用理化检验、有限元等方法对其进行分析。结果表明：塔体钢板材料化学成分中的铬元素含量低于标准值,其耐蚀性降低;冷弯处理使钢板组织重新发生马氏体转变,材料的硬度增加,材料表层受到弯曲拉应力,内部的低温介质增加了材料开裂的风险;塔体外表面存在多种加载应力,以及由硫化物、氯离子造成的腐蚀缺陷,其使塔体钢板发生应力腐蚀开裂。     

H13钢注塑热流道喷嘴断裂失效分析

采用宏观检验、化学成分分析、硬度检测、金相检验等方法对某H13钢注塑热流道喷嘴在装配过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明:该热流道喷嘴断裂主要是由于零件在氮碳共渗处理时,渗氮层内的氮势过高使其内孔螺牙表层开裂和剥落,造成零件在装配时发生脆性断裂;同时内孔螺纹底槽圆角半径极小,应力集中程度显著增大,增加了零件开裂的倾向;热流道喷嘴外表面的加热带在焊接加工后,未进行去应力退火处理,使材料的强韧性大幅度降低,进一步增加了零件脆性开裂的倾向;热流道喷嘴的设计硬度偏高,虽然材料的强度提高了,但其韧性也会有所降低。最后针对上述断裂原因提出了改进措施。     

某机组高压外缸开裂原因分析

采用残余应力测试、力学性能测试、断口分析和金相检验等方法分析了某机组ZG15Cr1Mo1V-B2钢高压外缸在泵水时开裂的原因。结果表明:开裂始于高压外缸内表面的补焊区,该区为缩松缺陷密集区,材料塑性指标不符合技术条件要求,导致缺陷处的承载能力下降,应力集中加剧;另高压外缸补焊区的残余应力较大,硬度与基体之间的差异也较大;可见,汽缸在补焊过程中未能将铸造缺陷彻底清除干净,焊接质量不高和焊后去应力处理不充分是造成该高压外缸在泵水时开裂的主要原因。     

液压油缸外筒爆裂分析

同批次液压油缸外筒在服役中先后发生爆裂事故。利用宏观和微观检验、化学成分分析和硬度测试等方法对油缸外筒爆裂的原因进行了分析。结果表明:主要原因是存在焊接裂纹,造成应力集中和氢元素富集,在工作应力和焊接残余应力的共同作用下,发生了氢致延迟脆性断裂。     

Cr12钢冷冲模具加工过程中开裂原因分析

Cr12钢冷冲模具在电火花线切割过程中发生开裂,采用光学显微镜、扫描电镜、化学成分分析和硬度测试等方法,对模具开裂的原因进行了分析。结果表明：该Cr12模具开裂为脆性开裂,其主要原因是铬含量超标,同时锻造不充分,使得材料中的共晶碳化物多而粗大且呈严重网状聚集分布,成为应力集中源,在线切割加工过程中的加工应力和材料自身内应力的共同作用下萌生裂纹并扩展开裂。     

生产过程中风力发电机塔筒钢板开裂原因

某风力发电机塔筒钢板在压制成筒形过程中发生开裂。通过宏观观察、断口分析、化学成分分析、力学性能试验、金相检验及低倍检验等方法对风力发电机塔筒钢板的开裂原因进行了分析。结果表明:钢板板坯上存在裂纹类的缺陷,在加热炉中发生了氧化和脱碳,经过轧制后形成了折叠裂纹。在随后的钢板压制成筒形过程中,钢板外弧表面受到拉应力作用而发生开裂。     

某酸性气田集输管线三通管件裂纹失效分析

某酸性气田集输管线16Mn钢三通管件服役1a(年)后出现裂纹,通过宏观分析、化学成分分析,硬度测试、金相检验、腐蚀产物分析以及扫描电镜断口分析等方法,对三通管件的开裂原因进行了分析。结果表明:三通管件开裂为硫化物应力腐蚀开裂,材料硬度偏高和存在上贝氏体组织是造成管件发生硫化物应力腐蚀开裂的主要原因。建议严格控制三通管件原材料复验以及产品质量检验,同时定期对气田在役三通管件等关键部位进行无损检测,包括探伤、硬度检测等,预防类似事件的再次发生。     

水冷壁管爆裂分析

采用化学成分分析、金相组织检验和力学性能测定等方法对水冷壁管的爆管进行了综合分析.结果表明,爆口处的硬度明显高于基体的硬度;基体组织为铁素体 珠光体,没有明显球化现象,而爆口处的组织为铁素体 珠光体 贝氏体的亚温淬火组织.由此说明水冷壁管的爆裂主要是短时急剧过热造成材料的高温强度降低而开裂.     

高压换热器U形管管口开裂分析

对高压换热器U型管泄漏进行了化学成分分析、力学性能测试、显微组织和断口的宏微观分析。检验结果显示，换热管材料的化学成分和力学性能符合相关标准的要求，显微组织正常；换热器管口开裂为连多硫酸应力腐蚀开裂。     

轴承外圈沟道表面开裂原因

采用化学成分分析、酸洗低倍检验、金相检验及硬度测试等方法对轴承外圈沟道表面的开裂原因进行了分析。结果表明:轴承外圈沟道表面裂纹为磨削裂纹,主要是因为在磨削时实际进磨量大,砂轮修磨不良,加之轴承外圈回火不充分,造成轴承外圈沟道表面磨削烧伤并产生了磨削裂纹。     

20CrMnTi圆钢剪切开裂分析

采用理化检验及受力分析等方法，对20CrMnTi圆钢剪切开裂进行了分析。结果表明，原材料热轧后冷速过快，造成组织异常，硬度偏高，导致了剪切开裂，提出了改进措施。     

高温再热器进口集箱T23钢管接头泄漏原因分析

通过宏观检查、化学成分分析、硬度测试、金相检验等方法,对某电厂超超临界锅炉高温再热器进口集箱T23钢管焊接接头的泄漏原因进行了分析。结果表明:由于T23钢管硬度偏高,加之焊接装配拘束应力较大,使得集箱T23钢管接头在管座角焊缝处萌生裂纹,裂纹不断扩展最终引起蒸汽泄漏。     

从动齿轮的裂纹分析

某从动齿轮在中修时发现开裂.采用宏观检验、化学成分分析、金相检验和显微硬度测定等方法对开裂的从动齿轮进行了分析.结果表明,因中频淬火的不连续,使淬硬层出现了回火软区,组织为回火索氏体,降低了材料的硬度和疲劳极限,最终导致从动齿轮开裂.提出了建议.     

Cracking of Through-Hole in Intermediate Casing Flange

To determine the root cause of through-hole cracking in a flange, detailed methods, including macroscopic and microscopic inspection, microstructural investigations, chemical analysis, hardness measurement, simulation experimentation, and analytic calculations were carried out, in this study. The results show that the cracking was due to overload which was caused by impact. The crack formed in the time period before chromic acid anodization and machining, and the impact stress originated from conveying and revolving transportations. The microstructure, hardness, and chemical compositions of intermediate casing flange all coincide with technical requirements.     

启动循环泵溢流管泄漏原因分析

通过宏观分析、金相检验、扫描电镜及X射线能谱分析、维氏硬度试验等方法,对某电厂启动循环泵溢流管的泄露原因进行了分析。结果表明：该溢流管失效的性质是氯离子导致的不锈钢应力腐蚀开裂;溢流管失效是材料、应力和介质三方面问题联合作用的结果,主要原因是氯化物在溢流管异种钢焊接接头外表面附着和富集。     

Intergranular cracking of Hastelloy C-276 in the socket welded assemblies

Abstract

The cause of thermal cracking about a socket welded tube was investigated by stress simulation and its comparison to hardness distribution of welding seam, HAZ and matrix of the tube. In the condition of heat-input in melting range of 1349°C, the stress was concentrated in HAZ at the opposite side of welding area by ANSYS program, which corresponded to the distribution of real hardness values of the tube. The high stress concentration in HAZ might be induced from fine carbide precipitation which formed during welding process. It could cause, therefore, tube cracking in operating condition simultaneously followed by bulging inside of the welded tube. In the crack propagation through all the tube originated from inside HAZ, it might be accelerated by thermal fatigue, and propagated along grain boundaries accompanied by the metal dust formation.     

SKD61钢压铸模具开裂分析

通过化学成分分析、力学性能测试、金相检验以及断口分析等方法对SKD61钢压铸模具开裂原因进行分析。结果表明：由于该模具材料的钼和钒含量偏低,导致热处理后的硬度偏低,使得疲劳强度降低,从而在服役中以疲劳形式早期开裂失效。