汽车格栅模具进胶技术

介绍了汽车格栅塑件的耐候性、耐撞性性能要求。注射成型熔接线缺陷极大地影响了格栅耐候性、耐撞性性能。并介绍了一种汽车格栅模具创新进胶技术,有效地解决了格栅模具注射成型熔接线缺陷。     

动定模反装的前盖注射模设计

分析了前盖塑件的工艺特点、成型方案及注射成型条件,为实现塑件的内侧抽芯和型芯的复位,保证塑件的外观质量,模具采用多次分型和动、定模反装结构,对模具的设计要点及其工作过程作了详细的介绍。     

汽车仪表板左下护板的翘曲变形优化

以某汽车仪表板的左下护板为研究对象,用Moldflow Plastic Insight软件对塑件成型的保压曲线和塑件的修模方案进行优化,根据计算机辅助分析结果,对成型工艺和模具进行相应的修改。实际注射成型效果表明,改进后的成型工艺和模具结构对塑件的翘曲变形有明显的改善作用,塑件质量达到设计要求。     

基于MoldFlow汽车副仪表板骨架成型优化

以汽车副仪表盘本体骨架注射成型为例,运用MoldFlow软件对该塑件的浇口位置和成型工艺进行模拟与分析,并对塑件的注射填充过程、充填保压、成型缺陷、翘曲变形等结果进行了分析。基于模流分析的翘曲变形结果,提出了塑件结构优化、工艺优化以及保压参数优化等8种方案,分析不同方案对变形的改善效果,最终得出对变形改善较大的方案,提高仪表板骨架的注射成型质量。     

CAD/CAE技术在汽车方向盘上盖注射模设计中的应用

汽车方向盘上盖是汽车零部件中的常见塑件之一,该塑件具有内部结构复杂,模具设计困难,成品较薄,成型工艺复杂等特点。通过对汽车方向盘上盖的分析,使用三维设计软件对塑件进行三维实体建模,在运用MoldFlow软件进行模流分析前,为了减少分析时间,提高修复正确率,采用MoldFlow Doctor软件对三维模型进行模型简化与错误修复,运用MoldFlow Insight软件修复调整划分网格、调整网格、修复网格、优化网格,设定注射工艺,分析优化处理,选出最佳方案,运用MoldFlow模流分析软件进行计算机模拟注射成型分析,结合分析数据不断进行工艺调整,最终选择更加切实可行的注射工艺,注射过程中按照填充、冷却、变形、翘曲进行分析调整,确定分析数据,通过分析研究,能够对塑件填充过程中容易产生的填充缺陷提前预知,为注射模设计提供良好的理论支撑,减少塑件设计周期,减少企业设计成本。     

电子刹车分泵壳注射成型质量分析及优化

电子刹车分泵壳塑件是汽车电子刹车系统的重要组成部分,该塑件采用Pro/E软件造型,MoldFlow CAD Doctor对三维模型进行结构优化,初拟成型方案与成型参数,通过模流分析,发现塑件在单一方向（Z向）翘曲变形过大,容易导致塑件收缩开裂、翘曲、局部缩水等注射成型缺陷。通过正交试验,选取塑件最大翘曲（Z向翘曲）变形作为试验指标,对模具温度、熔料温度、填充时间、保压时间、冷却时间为试验因素进行4因素5水平正交试验,结合方差分析结果论证,通过参数优化,使塑件在X、Y、Z方向翘曲基本保持平衡,通过生产验证,塑件表面没有明显外观缩水、局部欠注缺陷,能够满足生产要求,为类似塑件注射成型工艺参数优化设置提供良好的理论指导。     

轴承保持架注射成型质量分析及优化

本次研究的轴承保持架用于汽车领域,采用尼龙PA66 LGF30制造汽车空调运行系统保持架,具有良好的自润滑性、耐热性、耐磨性、耐低温性,机械力学稳定等特点。轴承保持架采用UG软件对塑件进行实体造型,通过MoldFlow软件进行模流分析,初拟成型方案与成型参数,通过实际注射复检,发现塑件存在外观缩水与欠注缺陷,究其原因初判为塑件收缩不均导致。通过正交试验,选取塑件最大翘曲Y向翘曲变形作为试验指标,对模具温度、熔料温度、填充时间、保压时间、冷却时间为试验因素进行4因素5水平正交试验,结合方差分析结果论证,得出最佳组合,通过参数优化,生产验证,塑件表面没有出现明显外观缩水与欠注缺陷,能够满足生产要求,为类似塑件注射工艺参数优化设置提供良好的理论指导。     

塑件常见缺陷及消除方法

随着我国汽车工业的发展,汽车上使用了大量的注射成型的塑件,如仪表板、保险杠、门护板、后视镜、门把手、柱护板等等,这些塑件在生产过程中容易出现问题。为了实现注射零缺陷的目的,必须从塑件结构、模具、工艺、材料(塑料原材料)、设备(注塑机)等方面入手。塑件出现质量问题时如何分析、解决;没有出现问题时或者在塑件设计时如何从塑件结构、模具、工艺等方面入手,避免可能出现的缺陷。对塑件常见缺陷及消除方法进行了分析。     

汽车高光格栅注射模设计

针对某车型高光格栅的结构特点,采用CAE分析技术确定浇口数量和位置,运用CAD技术设计格栅注射模。模具结构设计为倒装式,并采用热流道顺序阀控制系统、直顶进浇技术和随形冷却水路达到成型塑件外观要求的目的。生产实践验证,模具结构可靠,动作平稳,脱模顺畅,保证了成型塑件的质量。     

外手柄注射模可行性分析与设计

塑件在成型加工的过程中,会产生模具结构的成型痕迹和成型加工的痕迹是不争的事实。而痕迹技术就是应用塑件上模具结构成型的痕迹,进行模具结构方案的制定,注射模的克隆、复制与修复的技术;通过对塑件上模具结构的成型痕迹和成型加工痕迹的分析,不仅可以达到整治塑件缺陷的目的,还可以作为模具结构方案分析的要素。     

塑料注塑制品典型质量缺陷的成因分析

通过列举注塑成型过程中最为典型的3种质量缺陷,结合生产实际,从影响注塑成型制品质量的因素（注塑成型工艺控制及设备、注塑模具和制品结构、塑料材料）着手,分析归纳注塑成型制品典型质量缺陷产生的原因和克服缺陷的具体改良措施。     

注塑常见缺陷及解决方法

注塑成型是最重要的塑料成型方法之一,它的优点是可以一次成型结构复杂的制品,应用很广泛。但在注塑过程中常会出现各种缺陷,如:短射、缩痕、飞边、熔接痕、翘曲和气穴等,从而影响制品的质量。分析了注塑过程中常见的缺陷,并从改善材料性能、改进产品结构、优化模具设计和注塑工艺等方面提出了相应的解决方法。     

基于Moldflow的电机塑料外壳成型优化分析

利用Moldflow对电机塑料外壳进行成型过程分析。通过对填充、流动以及翘曲的数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,其中翘曲变形是影响塑件质量的重要因素。通过采用修正成型工艺参数和改变网格厚度的方法可以减小塑件的翘曲变形量,并获得最佳工艺参数组合,从而提高塑件的质量。模拟分析方法提高了试模效率,缩短了产品开发周期。     

计算机辅助塑料模具设计和工艺改进

介绍了塑料注射成型工艺中,影响制品质量的主要工艺参数,总结并补充了这些参数的选择原则,实例说明了采用计算机辅助流动模拟技术对于塑料模具结构设计和工艺参数优化配置的指导作用。     

电器塑料面壳气体辅助注射成型模具设计

以一电器塑料面壳为例,介绍了气体辅助注射成型应用及模具设计。在这一工艺成功地克服了制品在注射成型上重要的缺陷（缩孔、缩痕、变形等问题）。此项气体辅助机构设计合理,制造方便、质量稳定,完全符合产品质量要求,更大大地提高了生产效率,缩短了加工周期。     

注射成型制品常见缺陷及处理方法

列举了注射成型过程中常见的龟裂、填充不足、缩凹变形和飞边等缺陷,从影响制品质量的各个因素,如注射成型工艺、模具及产品设计等方面入手,分析其成因并提出了相应的解决方法。     

透明塑料PC的特性及注射工艺

通过生产中经常使用的透明塑料PC，从原料准备、对设备和模具要求、注射参数要求等不同方面的讨论，总结了其注射工艺的参数和成型缺陷的控制和解决方法，具有实际意义。     

电冰箱中塑料制品在成型过程中常见缺陷的消除方法分析

从注塑成型工艺、制品的外形尺寸、壁厚、模具的冷却、排气、合模力、材料的流动性、水份含量、挥发物等方面分析家用电冰箱中的塑料制品在成型过程中产生缺陷的原因。通过调整成型时的注射压力和注射速度、在制品中设置加强筋、调整模具中注口、浇口和流道的位置、充分干燥原材料等方法来消除塑料制品中产生的一系列缺陷，最终为消费者提供性能和外观俱佳的塑料制品。     

Effect of Zr, Mo and Y Adding on Microstructure, Mechanical and Electrical Properties of Au-Pd, Pt-Ir and Pd-Ru Systems

将金属粉末注射成形充模过程视为粉末、粘结剂和空气的三相流动过程,给出了金属粉末注射成形充模多相流动的控制方程。根据钳口复杂模腔的铁粉注射成形实际参数确定了充模多相流动控制方程的初边界条件,基于CFX计算流体力学软件对钳口铁粉注射成形充模多相流动过程实现了三维数值模拟。给出了钳口铁粉注射成形充模多相流动中固相粉末的速度流线图,分析了模腔中温度场和压力场分布的瞬态情况,以及模腔中不同位置的温度和压力随时间变化的曲线;分析了钳口铁粉注射成形充模多相流动过程中不同时刻粉末体积分数的分布情况。数值模拟结果可用于分析注射成形过程中产生粉末粘结剂两相分离和成形坯密度分布不均的原因,数值模拟为研究注射成形产品缺陷产生的原因提供了直观分析方法。