超超临界机组用动叶片模锻成型技术研究

对超超临界机组用动叶片的模锻成型、锻模及工装设计、预制坯方案进行了介绍,并利用DEFORM-3D软件进行模型构建,对模锻工艺参数进行对比分析,研究出适宜超超临界机组用动叶片模锻成型工艺。通过验证,数值模拟分析数据可靠,模具结构设计合理。     

浅析提高锻模寿命的途径

本文试图从正确选择模具材料和设计参数入手,提高锻模的设计水平。同时,又从锻模的热处理与强化工艺、模锻设备及锻模的正确使用与维护方面,阐述了提高锻模使用寿命的方法。     

空气分配器体模锻工艺与锻模设计

分析了空气分配器体的模锻工艺性,通过优化模锻工艺、新增与优化设计锻模预锻模膛以及改进终锻模膛的结构与尺寸,可将模锻件合格品率由原不足95%提高到现在的98%,提高锻模使用寿命至少1倍,达到了优质、高效和低耗的效果。     

有补偿空间的圆柱齿轮坯锻模设计

通过设计具有补偿空间的锻模,来满足在热模锻压力机(螺旋压力机)上采取闭式模锻的工艺,此模具结构的设计避免了热模锻压力机由于坯料过大时发生闷车或凹模胀裂等缺陷(螺旋压力机上齿轮辐板厚度尺寸难以保证的问题)。     

某起落架锻件模具的磨损原因分析及改进措施

锻造是一种复杂的塑性加工技术,其中热模锻是较为常见和重要的锻造方式。模锻过程中锻件质量的好坏受多种因素的影响,而模具的好坏则直接影响锻件的质量、成本、生产率和市场竞争力。实际锻造过程中,锻模通常在极高的动载荷或静载荷反复作用下工作,其工作应力极高,工作条件非常苛刻,工作时锻模的预热、冷却、润滑、氧化皮影响等,都直接影响模具使用情况,所以要尽可能的去改善,以延长模具的使用寿命。     

电火花线切割模具的补充回火工艺

电火花线切割加工是模具的主要加工手段,线切割加工时的热效应会使模具表面产生变质层.从而降低模具表层的强韧性、增加残余应力.影响模具使用寿命.为改进电火花线切割加工模具的质量及寿命.需采取补充回火工艺.简要介绍了不同回火工艺对变质层残余奥氏体、残余应力及表面硬度的影响.     

提高热模锻生产中的模具使用寿命

介绍了热模锻用模的损坏形式，详细阐述了如何从模具材料、设计、制造及模具的使用和维护等方面采取措施来提高模具使用寿命。并举例说明提高锻模使用寿命的潜力。     

曲臂锻模设计

通过分析曲臂的结构特点和工艺特性,采用了一坯两件调头锻的工艺方案,详细介绍了曲臂锻模的结构、模具各个结构的具体设计、锻模材料的选取及热处理要求.该模锻工艺每小时可以生产120个锻件,生产效率高且曲臂的锻造精度高.模具增加了切断型槽,可以节省20％的原材料,使锻件的成本降低了15个百分点.     

壁薄筋高叉形类锻件锻造工艺

通过对壁薄筋高叉形锻件——马蹄铁工艺特点分析,设计了采用空气锤胎模锻制坯与热模锻压力机模锻成形相结合的联合锻造的工艺方案及其模具。对类似模锻件的生产工艺编制及锻模设计有一定的参考意义。     

带阻力坎结构销轨锻模的设计及数值模拟分析

热模锻压力机上采用两工位模锻工艺成形的销轨锻件,金属变形均匀、充填性好。对126型销轨热模锻压力机上模锻工艺进行理论设计,在预锻模的设计中采用了阻力坎形式的飞边结构,并对该飞边结构下的销轨成形质量、锻造载荷以及模具磨损情况进行了数值分析。通过数值模拟分析发现,在预锻模上采用阻力坎结构的飞边槽,能够大幅提高坯料金属充填型腔的能力,获得优质锻件,但容易导致成形载荷明显增大,需要进一步对阻力坎各部位进行尺寸优化,降低预锻模载荷。     

自由锻锤上冷冲厚板新工艺

介绍了自由锻锤上冷冲厚板工艺的特点和模具主要结构，以及如何解决凸凹模间隙选用小间隙冲孔时刃口磨损加剧的问题。研制出了降低磨损，提高模具寿命的润滑剂配方。设计了适合自由锻锤上厚板冲孔的模具，对在自由锻锤上厚板冲孔进行了有益的尝试,扩大了自由锻设备的加工范围，解决了不具备大型压力机情况下的生产难题。     

自由锻锤上冷冲厚板新工艺

介绍了自由锻锤上冷冲厚板工艺的特点和模具主要结构。以及如何解决凸凹模间隙、选用小间隙冲孔时刃口磨损加剧的问题。研制出了降低磨损。提高模具寿命的润滑剂配方。设计了适合自由锻锤上厚板冲孔的模具，对在自由锻锤上厚板冲孔进行了有益的尝试。扩大了自由锻设备的加工范围。解决了不具备大型压力机情形下的生产难题。     

自由锻锤上冷冲厚板新工艺

介绍了自由锻锤上冷冲厚板工艺的特点和模具主要结构,以及如何解决凸凹模间隙、选用小间隙冲孔时刃口磨损加剧的问题。研制出了降低磨损,提高模具寿命的润滑剂配方。设计了适合自由锻锤上厚板冲孔的模具,对在自由锻锤上厚板冲孔进行了有益的尝试,扩大了自由锻设备的加工范围,解决了不具备大型压力机情形下的生产难题。     

锻坯/模具界面摩擦对汽轮机叶片模锻成形的影响

汽轮机叶片是将蒸汽能转换成机械功的关键部件,叶片精锻是叶片锻造的发展趋势.本文利用数值模拟方法,仿真了叶片金属在锻模型腔内的流动和成形过程,论述了摩擦条件对叶片精锻成形规律的影响.在锻坯金属变形充模的3个阶段,分析并讨论了不同的界面摩擦因子m对叶片模锻成形规律和模具失效的影响.数值实验结果表明:随着界面摩擦因子的增加,克服坯料金属界面流动阻力所需的附加模锻载荷增加,叶片锻件不同区域内的最大最小温度差、最大最小等效应变差,以及最大最小等效应力差增加;与此同时,锻模型腔局部最大等效应力和最大温度也增加.     

镶块模模锻工艺研究

通过对镶块模模锻的工艺研究,详细阐述了镶块模的结构,提出了适合我公司50 kN模锻锤的镶块模模锻工艺。研究表明:矩形镶块结构适合用于我公司50 kN模锻锤上锻造小叶片;合理选择飞边槽的形式和结构尺寸,能保证锻件的充满和多余金属的容纳;模体、楔和键可以通用于不同的镶块;镶块模模锻工艺适合用于我公司小叶片特别是导叶片的模锻。     

数值模拟技术在汽轮机叶片模锻成形中的应用

有许多因素影响汽轮机叶片的模锻生产质量,例如,材料性质、毛坯外形及尺寸、模锻方式及工艺、模腔结构与锻压设备等.本文针对某汽轮机叶片的模锻生产,应用数值模拟技术,分析和探讨了改进模锻工艺、提高产品质量、防止模具过早失效的途径.模拟结果与生产实践表明:在保证坯料金属完全充满模腔并压实的前提下,适当减少锤击次数,既能降低模具损坏几率,又可节约锻打能源;尽量采用较大的过渡圆角半径,以便抑制模锻叶片根部折叠等缺陷的产生;界面润滑有利于模锻叶片成形;模具型腔局部高温和高应力的交互作用是造成模具过早失效的重要原因.     

TC6钛合金卡环锻造模具优化的数值模拟分析

采用有限元法模拟了TC6钛合金卡环的锻造过程,给出了锻造过程金属的流动情况、锻造载荷以及模具的应力分布。在此基础上对模具型腔进行了优化设计,给出了一种优化的设计方案。优化后的模具在锻造过程中承受较小的应力分布,从而可以确保模具的使用寿命以及锻件的质量不受影响。     

航空叶片精锻模具优化设计

针对我国航空叶片精锻模具设计效率低、某些设计参数确定困难等问题。在对航空叶片精锻工艺技术分析的基础上,开发了参数化CAD模锻系统,实现了航空叶片精锻模具及锻坯的自动化生成,提高了叶片模具设计自动化水平;运用Deform-3D软件对整个精锻工艺过程进行模拟仿真,分析了不同设计参数下锻件与模具的应力分布、横向错模力、模具磨损等,得出了有益于叶片成形和延长模具寿命的设计参数,并对其参数设计规则进行了优化;进行了锻造实验,分析了锻件的几何尺寸精度,为航空叶片精锻模具设计参数选择提供了理论指导。     

基于数值模拟的模具表层温度对模具寿命的影响

模具表层温度对其寿命的影响,通过表层温度对模具硬度的影响反映出来,对钢质同步环模具进行失效分析表明,在成形过程,齿形部位剧烈的金属流动,与高压力下的热传导引起模具齿形型腔温度的快速上升,是造成模具失效的主要原因。文中对钢质同步环成形过程中模具表层温度分布规律进行了系统分析,研究了坯料温度、摩擦因子对其表层温度场的影响。结果表明,坯料温度越高,摩擦因子越大,模具表层温度上升越明显。并提出了提高模具寿命的方法。     

Metal flow in the precision forging of aluminum alloys

To research impeller parts flow behaviors in the die forging process, the finite element method is used to study the deformation flow behavior of different shapes in the blank forming process. The results show that the blade parts of the forgings were hard to fill, but with the section of the blade shifting down, the metal has a marked trend to flow toward this area of the die cavity. Compared with a cylindrical shape, the die cavity of the blade part can be filled more easily and the uniformity of metal flow will increase. Using a ladder shape to manufacture forgings of impellers can meet requirements for design and properties.