浇注料脱落及涨模引起的窑尾漏料事故分析

<正>我公司一线5 000t/d生产线于2004年9月投产,回转窑规格为Φ4.8m×74m,采用NST-1型分解炉。2014年7月份检修结束后发生了一起由浇注料脱落和涨模引起的窑尾漏料事故,造成延长停窑60.8h。1事故经过一线按照计划于7月21日开始停窑检修,检修完成后7月31日8:00点火升温投料,当投料量加至200t/h时,窑尾密封处出现漏料现象。将窑速从     

一次红窑事故的原因分析及处理措施

<正>我公司一期5 000t/d生产线于2010年6月14日按计划检修完毕,点火升温投料后8h,中控发现窑30m处筒体温度达到了390℃,通知现场岗位工用红外测温枪进行现场测量,温度为401℃,中控立即止料停窑处理。1原因分析待窑冷却后入窑检查发现,29.9m前的耐火砖纵向前移,使70mm窑筒体直接暴露在炙热的气流中,这是造成红窑的主要原因。耐火砖前移的原因主要有以下两点:1)耐火材料施工质量差。这次计划检修大面积更     

新型干法生产线窑尾工艺故障的分析与处理

1分解炉大面积掉耐火砖1.1现象某厂2 500t/d生产线采用在线分解炉。2006年9月上旬发现分解炉中部有较大面积的耐火砖脱落,分解炉壳体烧红(宽1.1m,高1.6m)。因事故发生很突然,打乱了正常生产和维修计划。从安全角度看,停窑进行检修势在必行,但从检修需要看,维修需要的许     

延长回转窑窑口使用寿命的措施

我公司Φ3/2.5m×40m预解窑窑口内衬采用FA早强型浇注料,在长期生产过程中窑口受热变形,经常出现 窑口与浇注料脱离、耐火砖外窜的事故,每3～4月停窑检修一次,严重影响回转窑运转率。2001年元月停窑对窑     

冷窑投料频繁出现堆“雪人”原因及解决办法

<正>1前言河南豫中JTC公司4500t/d新型干法生产线,一期工程2500t/d生产线于2006年11月26日点火,Φ4m×60m回转窑采用Φ5.06m×30mNSP型管道分解炉,同年12月2日一次性投料成功,运行正常。2007年底到2008年11月初由于检修、设备故障、工艺事故原因出现过三次长时间止料冷窑,在这三次长时间冷窑停窑后,经过再次升温投料,在篦冷机高温段均出现较大的堆"雪人"事故,由于堆积"雪人"较大较硬,人工处理比较困难和危险,被迫止料停窑,采用爆破方式处理,最长的一次停窑28h,放了23炮才把"雪人"彻底打掉。采取爆     

Φ4.8m回转窑27m～28m多处红窑事故的处理

H公司1号预分解窑水泥生产线回转窑因突然断电筒体变形,镁铝尖晶石耐火砖扭曲严重,Φ4.8 m回转窑27 m~28 m多处红窑,但因销售旺季没有停窑检修,而是加强现场管理,调整配料方案,科学使用燃烧器等热工设备及调整操作参数,补挂窑皮保护筒体,实现大窑稳定运行10个月。     

回转窑窑口密封改造

1存在问题 宁夏赛马实业股份有限公司(以下简称我公司)2台φ3.5 m×145 m湿法回转窑,原采用24块冷风套和摩擦密封圈的密封结构,但密封效果差、维护检修工作量大,密封衬料使用周期短,并导致窑口筒体受热变形严重而被迫停窑更换筒体.     

Φ3m×9m生料磨系统的技术改造

1存在问题我公司某厂2003年扩能改造,将700 t/d预热器窑改为1 500 t/d预分解窑,配套生料磨为Φ3 m×9 m烘干尾卸磨两台,平均台时50 t;1 000 t/d新型预分解窑配套Φ3.5 m×10 m中卸磨,平均台时90 t。窑扩能改造完成后,因配套生料磨系统改造滞后,为保证正常生产,公司对生料供料系统进行局部改造,形成三磨供两窑的生产局面。而两台窑正常生产时,要求生料磨相对于窑运转率保持在95%以上,生产非常被动,难以保证设备检修时间,设备一旦突发故障,大窑必须减产运行或停     

Ф3m×10m机立窑主轴颈磨损原因分析及处理

CaseStudyandRemedyofwornoutMainShaftofФ3m×10mMechanicalShaftKiln皖东水泥厂3号窑，是一台Ф3m×10m的机械化立窑，几年间因主传动大蜗轮齿面断裂，更换了两只大蜗轮。1995年4月停窑检修，在拆下大蜗轮检修时发现，蜗轮下方的对开上承圈、压圈已破裂，主轴下方二轴承破碎     

预热器堵塞的原因及处理

我公司2 000 t/d熟料生产线是采用单系列五级悬浮预热器,其分解炉为Ф5 mx17 m的SLC-S型半离线分解炉,回转窑为Ф3.95 mx56 m.在2008年8月21日停窑更换窑砖27m期间,同时对预热器内经常出现局部脱落、掉大块的浇注料部位.进行了重新处理和砌筑.检修后采用油煤混烧并按照升温曲线进行升温烘窑,但在投料生产时连续多次出现预热器堵塞,本文就其堵料的现象、原因和解决办法作一介绍.     

机立窑安装问题及处理

某水泥厂一台Φ3×11m机立窑由外单位安装,1999年8月16日投产,2000年4月上旬立轴上轴承的鼓形滚子被磨烂掉入熟料盒式链板机内,被迫停窑检修,该窑从安装至停窑仅运行了4938小时。经拆开检查,发现轴承内仅剩少量磨坏的鼓     

回转窑托轮轴瓦发热原因分析及解决措施

我公司2000t／d生产线窑规格为Φ3．5m×54m,自2008年4月投产一年来,12个托轮轴瓦均发过热,累计发热14次448h,瓦温最高达120℃,直接造成停窑6次,刮瓦检修6次,烧瓦1次,其余维持在低温（70℃以下）慢转,窑速、运转率及产质量均低。     

分解炉锥部结皮的原因与处理

<正>1存在的问题我公司2 500 t/d熟料生产线,自2005年9月投产以来,分解炉锥部一直因结皮严重影响烧成系统的正常运转,大块结皮经常垮塌堵住分解炉缩口,严重时窑根本无法运行需停窑开孔清理。据生产报表的统计,平均每年因结皮而造成的短时间止料养火处理多达21次,需停窑较长时间处理的达2次。2原因分析(1)我公司分解炉锥部结皮最严重的部位主要集中体现在三次风进口与C4筒下料管这一区域     

回转窑外排砖溜管的设计与应用#br#

我公司有两条4?500t/d熟料生产线,窑系统的基本配置为Φ4.5m×66m回转窑和SCQ-1296篦式冷却机,熟料破碎机规格为Φ1m×3.3m锤式破碎机。回转窑耐火砖检修过程中,外排砖的主要方式是通过篦冷机、锤式破碎机和熟料链斗机输送至熟料库,再由熟料库外放口放出或直接作为熟料的一部分进水泥磨。这种排砖方式势必对回转窑和篦冷机交叉检修、熟料破碎机寿命及熟料质量等造成不利影响,特别是近年来由于企业频繁停窑,造成耐火砖寿命降低,回转窑换砖频次和数量增加,每次换砖过程中外排砖都造成巨大人力、物力的浪费。为解决此问题,2017年12月停窑期间,我们设计并应用了新的回转窑外排砖方式。     

大修前后烧成系统耐火材料的检查要点

窑系统每年都会进行一次全面检修,工艺方面的检修重点在耐火材料,检修前的全面检查很重要,可以减少甚至避免在检修后发生工艺故障停机。本文以我公司的生产实践为例,说明停窑维修前检查的重要性及检修前后检查的要点。     

预分解窑窑尾烟室结皮的解决措施

1 前言 某厂Ф2.5m×42mNH型带五级旋风预热器窑生产线于2001年4月建成投产,2002年前处于调试和试生产阶段,2003年生产基本正常。除其他设备计划检修停窑外,因窑尾烟室结皮严重而停窑清理的时间占非计划停窑时间的80％以上。正常时，烟室压力在-20—30Pa波动，结皮严重时，压力增加至-100Pa以上。此时窑内通风阻力增大，窑尾烟室温度偏低，窑头温度反常偏高，窑头正压增加，有“逼火”现象发生，看火工无法操作，窑内烧成带“黑影”近，熟料短焰急烧，黄心料多。据统计，2003年1～12月及2004年1～6一般一周左右需停窑对烟室结皮清理一次。     

反垄断行业协同头上的一把利剑

“限电停窑”、“停窑检修”、“停窑限产”、“联合停窑”、“协同保价”等等热词,都讲述着一件事情,水泥业心知肚明,我们姑且都称为协同。近年来产能过剩严重,行业协同成了行业同仁寄予厚望的治病良方。     

预分解室供煤系统的工艺改进

1 改进原因及方案 我厂Φ2.5m×40m预分解窑窑尾预分解室供煤原采用F-K螺旋泵系统,配置设备相对较多,故障多,运转率低,给窑的正常煅烧和热工制度的稳定造成极大的影响.并且设备检修维护技术要求高,难度大,费用高,设备配件采购供货时间长,一旦设备出故障,就会造成长时间停窑.系统电耗也相对较高.为此,我们采用了某大学粉体工程研究所最新研制开发的喷射泵,对原系统进行了改进,具体方案如下:     

计划停窑工作安排及注意事项

我公司4号10000t/d生产线是德国伯利休斯公司和天津水泥工业设计研究院共同开发研制的,预热器采用伯利休斯公司研制的双系列低压损带MSC分解炉的五级旋风预热器;窑规格为Φ6.4m/6.0m/5.8m×90m变径喇叭口形。本文主要介绍该生产线在系统计划检修停窑时的工作安排及注意事项。     

我厂2.2×12.6m水平篦式冷却机常见故障及原因分析

篦冷机是水泥回转窑的重要配套设备,篦冷机出故障直接影响大窑的运转。 我厂老线两台φ3.5×145m日产600t熟料的华新窑各配备1台2.2×12.6m水平篦式冷却机,从投产以来故障较多,特别是掉篦板频繁。一般运行20～30天,就要开始掉篦板,不得不停机检修,给生产带来了一定的影响。掉篦板后处理也比较困难,而且,检修过程中还有一定危险性。经统计从1991～1995年,我厂因篦冷机故障导致停窑共