Iso—MaxⅡ型间歇窑

新型Iso—MaxⅡ型间歇窑可用作本烧和素烧,节能效果好。该窑能量消耗水准巳接近或略低于现行最好的隧道窑。以下是各类窑能耗比较: 隧道窑标准间歇窑 Iso—MaxⅡ型间歇窑釉烧25-27MJ/kg 60-85MJ/kg 27-31MJ/kg     

基于完全燃烧模型下市政垃圾衍生燃料在水泥窑分解炉内热贡献的研究#br#

基于燃料的完全燃烧模型,对市政垃圾衍生燃料（RDF）的燃烧特性进行了分析,并对其在分解炉内的热贡献进行了模拟计算。结果表明：入窑基RDF完全燃烧时最小燃烧空气量Amin为0.335Nm3/MJ,最小燃烧废气量Vmin为0.463Nm3/MJ,均大于煤粉;对于入炉温度为20℃的入窑基RDF,当助燃空气温度为850℃时,其绝热燃烧火焰温度可达1?595.9℃,对分解炉的热贡献为4.57MJ/kg,热量利用率为72.2%,即分解炉内喂入4.95t（低位热值为6.30MJ/kg）入窑基RDF与1t（低位热值为24.49MJ/kg）煤粉产生的发热量相当,该理论计算替代量与实际生产数据的偏差率仅为3.2%;最后计算了不同水分下的临界灰分以及对应的RDF临界热值,并给出了RDF的热贡献分区用于指导水泥窑协同处置生产实践。     

环渤海动力煤价格指数再创新低

<正>2013年5月29日,环渤海地区发热量22.99 MJ/kg动力煤综合平均价格报收610元/t,较前一报告周期再度下降1元/t,创指数发布以来新低。分析认为,动力煤价格远未触底,港口价尚有50～60元的下跌空间。从分类来看,秦皇岛港发热量20.90 MJ/kg及24.24 MJ/kg动力煤指导价格下调5元/t,发热量18.81 MJ/kg动力煤价格420～430元/t,发热量20.90 MJ/kg动力煤价格515～525元/t,发热量22.99 MJ/kg动力煤价格605～     

基于完全燃烧模型下市政垃圾衍生燃料在水泥窑分解炉内热贡献的研究

基于燃料的完全燃烧模型,对市政垃圾衍生燃料(RDF)的燃烧特性进行了分析,并对其在分解炉内的热贡献进行了模拟计算。结果表明:入窑基RDF完全燃烧时最小燃烧空气量A_(min)为0.335 Nm~3/MJ,最小燃烧废气量V_(min)为0.463 Nm~3/MJ,均大于煤粉;对于入炉温度为20℃的入窑基RDF,当助燃空气温度为850℃时,其绝热燃烧火焰温度可达1 595.9℃,对分解炉的热贡献为4.57 MJ/kg,热量利用率为72.2%,即分解炉内喂入4.95 t(低位热值为6.30 MJ/kg)入窑基RDF与1 t(低位热值为24.49 MJ/kg)煤粉产生的发热量相当,该理论计算替代量与实际生产数据的偏差率仅为3.2%;最后计算了不同水分下的临界灰分以及对应的RDF临界热值,并给出了RDF的热贡献分区用于指导水泥窑协同处置生产实践。     

SR4燃烧器在优化烧成系统技术经济指标中的效果

JGHD公司5000 t/d生产线在更换燃烧器前,烧成带窑皮不均匀,末端窑皮偏厚,约20%左右的熟料呈现还原气氛,结粒粗大,颗粒分级严重,煤粉燃尽度差,熟料标准煤耗111 kg/t。换用SR4燃烧器后,火焰活泼有力,煤粉燃烧充分,烧成带窑皮分布均匀长度、厚度适中未出现峰值,过渡带无副窑皮,顶料煅烧能力加强,28 d强度提升1.0 MPa,黑火头缩短了近30 cm左右,二次风温同比提高了30~50℃,烧失量下降0.40%,标准煤耗下降4.5 kg,一次风速设计下降5%后,在均使用同一种煤时吨熟料氨水消耗下降0.2 kg/t。     

国家组织开发节能宽断面隧道窑浅析

一、概述 1992年全国卫生陶瓷的产量已达2533万件,据1993年调查统计结果,生产厂已有140余家,全国现有的生产能力估计为3400～3500万件/年,我国卫生陶瓷的产量已居世界前列。 但由于我国卫生陶瓷生产技术及技术装备落后,技术装备中以关键的烧成设备窑炉为例,大部分卫生陶瓷窑炉仍停留在60年代以前的水平上。据统计,除引进窑外,大多数工厂为传统窑炉,其中63％为盲接烧煤隧道窑(单件热耗高达50.38～61.50MJ/kg瓷);14％为烧重渣油的隔焰隧道窑(单热耗19.77～33.56MJ/kg瓷);只有13％是烧洁净煤气或轻柴油的隧道窑(单耗12。55～19。66MJ/k9瓷);还有10％的厂使用早该淘汰的倒焰窑。传统窑大都产量     

通过热平衡计算分析水泥窑煤耗低的原因

<正>降低煤耗是水泥窑节能的主要措施之一,本文以A水泥厂6 000t/d生产线为例,从热平衡的角度分析水泥窑如何降低煤耗。该线采用德国洪堡新型干法窑工艺技术,窑规格为Φ5.2m×70m,两档支撑,窑尾采用PYROTOPcompact大容积分解炉和五级双系列旋风预热器,2005年4月投产以来,系统一直保持在较理想的运行状态,目前熟料产量已达到7 000t/d以上,标准煤耗控制在103kg/t左右,在国内属于比较先     

用MFC预分解工艺改造小型预热器窑

0 前言 保山水泥股份有限公司是云南省最早采用新型干法水 泥生产工艺的厂家,拥有3条RXH 300t/d邗江型五级旋 风预热器窑生产线,窑规格为Φ2.5m×40 m。原设计指标 为:台产11.5t/h,熟料热耗4 138 kJ/kg。由于公认的原 　 因,这类窑型设计指标过高,在实际生产中很难稳定地达产 达标,后经设计院将指标修订为:台产9～10t/h,热耗 4380kJ/kg。我公司地处云贵高原,窑所在位置的大气压 力82kPa,相对平原地区气体的体积膨胀了1.24倍,意味 着窑的能力比平原地区降低了10％左右,而我公司的窑规 格和预热器规格完全还是平原型。实践证明,自1992年以 来,每台窑的能力只能达到 8.64t/h,热耗5266kJ/kg,属     

我公司机立窑技改效果好

对比改造前扩径改造后增高改造后28d抗压强度/MPa49.252.053.6熟料中fCaO/%3.12.72.05台产/(t/h)5.87.310.2单位截面积产量/(kg/m2·h)152614871994吨熟料标煤耗/(kg/t)225213169吨熟料电耗/(kWh/t)39.734.930.3设备运转率/%788890.7我公司的机立窑在多年以前以Φ2.2×8.5m改造为Φ2.5×8.5m后,产量以5.8t/h提高到7.3t/h;2002年底,为使该窑的高径比逐渐趋于合理,将窑高增加0.5m,其产量突升到10.2t/h,其它技经指标均有所提高(见表1)。上述立窑产、质量的提高以及煤耗大幅度下降的主因是扩径与增高窑体,其余措施是:窑体加强了保温;窑型增设…     

煤粉发热量异常下降的原因分析及解决措施

<正>我公司首条5000t/d生产线采用Φ3.8m×(7+2.5)m风扫式煤磨,燃料采用低挥发分混合煤,供应商一般有2～3家,多则7～8家。2009年12月入窑煤粉的低位发热量在22662kJ/kg左右,2010年1月3～10日     

2014年1月国内煤炭价格走势分析

<正>2014年1月,国内动力煤市场弱势运行。煤矿出货正常,但销售一般。部分港口报价如下:秦皇岛港动力煤弱势下行,发热量22.99 MJ/kg动力煤报价575~585元/t;广州港印尼煤发热量22.57 MJ/kg报价610~620元/t,山西大混煤发热量20.06MJ/kg报价585~595元/t、发热量20.90 MJ/kg报价600~610元/t,内蒙古优混煤发热量22.99 MJ/kg报价690~700元/t。     

高海拔地区4000t/d生产线烧成系统的设计

青海宏扬水泥公司4 000 t/d熟料预分解窑水泥生产线海拔高度3 315 m,设计时实施高海拔校正,该项目烧成系统热耗比平原地区增加15%左右,海拔系统产量修正系数约为0.73。烧成系统设计采用了一套改进型双列五级CDC二代预热预分解系统、Φ4.8 m×72 m回转窑和第四代S型篦式冷却机等设备组成的窑外分解煅烧系统,日产熟料4 000 t,熟料烧成热耗3 554.36 kJ/kg(850 kCal/kg)。本配置在平原地区,其熟料生产能力可达到5 500 t/d左右。建议业主在适当时机增设窑头膜法富氧助燃节能装置,但增氧方式值得认真论证,不可盲目照搬其他工业的成功经验。     

100％使用无烟煤窑后圈的处理

1后圈情况及原因浅析 1.1后圈情况 我司2×2 500 t/d(Φ4.0 m×60 m窑)熟料生产线,100％采用挥发分3％左右的无烟煤生产.其中#1线因供电线路维护,于2012年2月7日23:30止料停窑检修,2月11日0:25投料.从投料至2月29日的那一段时间里,由于窑皮长且厚的问题,严重影响了窑的产质量及系统的稳定运行.具体情况是:2月11日投料工况稳定后,主窑皮基本平整,但较平时偏长;筒体17～23 m处温度为160～180℃;到2月15日筒体21～ 23 m窑皮加厚,简体温度仅为130～150℃;到2月21日筒体19 ～ 23 m处温度最低只有80℃左右,且随此处窑皮的加厚,表现出窑内通风差、二次风温度高(1 150～1220℃)且火焰发憋、窑头发白,熟料致密黄心、升重较高,窑内煅烧还原气氛严重,工况非常不稳,窑喂料量由198 t/h下降到190 t/h,甚至低至180t/h.     

科技信息

吉林省凯麒水泥有限公司将Φ2.9/2.5×40m泾阳型立筒预热器窑,改造成带4级旋风预热器的分解炉窑。用了两个月的时间,共改造和新增设备60台套,总投资980万元,使该窑的产量从7.5t/h提高到18.0t/h;熟料热耗降低1260kJ/kg;熟料28d抗压强度提高4MPa;电耗下降5kWh/t;熟料成本下降30     

处理窑内结球的体会

<正>0前言万源市大巴山水泥公司一期工程为1000t/d熟料生产线,窑规格为Φ3.3m×50m。该生产线在2008年3月中旬窑内频繁结球,导至窑热工制度紊乱,严重影响了窑的产质量,影响了生产的正常进行;到3月16号中班因结大球导致停窑,停窑后发现窑内出现直径高达3m左右的大球,几乎与窑径相当,并且有厚窑皮出现。     

煤矸石和钢渣复掺替代硫酸渣 配料的生产实践

<正>1实验背景天瑞集团水泥有限公司某分公司2 500t/d生产线利用石灰石、砂岩和硫酸渣配料生产(原料粉磨采用HFCG160—140辊压机终粉磨系统),并一直采用较高的硅酸率配料。窑系统煅烧情况为熟料结粒稍发散,主窑皮稳定在18 m,窑尾烟室温度1080℃左右,C1出口温度在325℃以下,吨熟料原煤消耗一直居高不下,在145 kg(折合标煤耗119.4 kg)左右。     

烧低挥发份煤的悬浮预热器窖的技术改造

某厂SP窑系国内早期4条φ4.0 m×60 m旋风预热器窑之一,于1982年11月投产;由于当时国内设备制造水平和其它条件的限制,投产以来长期达不到设计指标(产量:37.5 t/h,熟料烧成热耗:3 973 kJ/kg).     

水泥磨细度跑粗原因及处理措施

<正>1存在问题威海山水水泥有限公司有2条φ4.2m×13m三仓开流磨,磨内通风由磨尾除尘器排风机控制风量。该牛产线生产P·C32.5和P·O42.5两个品种水泥,主要控制指标:45μm筛余≤11%,比表面积(360±10)m~2/kg。2015年2月B线大修后,生产P·C32.5水泥的台时产量由原先的160t/h逐渐降为130t/h左右,出磨水泥比表面积由360 m~2/kg下降到310m~2/kg左右,45μm筛余为13%左右,细度总体偏粗。     

预分解窑窑灰对水泥-矿渣粉胶凝体系的影响

预分解窑窑灰以石灰石为主要成分,含有少量天然岩石或粉煤灰,由于其比表面积高达1200m2/kg,含有大量细微颗粒,作为一种混合材料,可以减少水泥颗粒堆积空隙率。按正交设计进行了多组P·Ⅰ42.5R硅酸盐水泥、矿渣粉、粉煤灰和预分解窑窑灰不同组合的物理性能试验。结果表明,预分解窑窑灰与矿渣粉按适当比例配合,比单独掺入矿渣粉3d、7d、28d三龄期强度均明显提高,特别是明显提高了3d强度,弥补了矿渣粉掺入水泥后早期强度明显下降的缺点。在P·I42.5R硅酸盐水泥中掺入4%预分解窑窑灰和26%比表面积537m2/kg的矿渣粉,能够在保持水泥3d强度与P·I42.5R硅酸盐水泥比较基本不变的前提下,大幅度提高水泥的28d强度。     

窑灰对大掺量磷渣硅酸盐水泥性能影响的研究

磷渣比表面积、磷渣掺量、窑灰掺量影响着水泥体系物理性能,研究表明:配置高掺量磷渣硅酸盐水泥,磷渣细度应控制在比表面积500m2/kg左右为宜.窑灰作为混合材,其最佳掺量应控制在15%左右.掺加15%的窑灰对配制大掺量磷渣硅酸盐水泥浆体的性能将有显著的改善,特别是后期强度,与不掺窑灰的浆体相比,掺15%窑灰的浆体28 d抗压、抗折强度分别提高了22.3%、28.8%.