车用扭振减振器性能检测试验台

为解决车用扭振减振器与发动机匹配实验危险系数较高的问题,基于虚拟仪器技术开发了一套车用扭振减振器性能检测试验台.试验台控制系统模拟车用发动机产生扭转振动,通过变频器及变频电机实现了扭振激励的转速、频率及振幅可调.信号采集系统由多路磁电传感器及NI-DAQ采集设备组成.试验台采用高频记数原理,记录测速齿盘旋转过程中每一齿...     

汽车双质量飞轮扭振减振器性能仿真分析与匹配

通过三维实体建模、试验和计算获取的所研究车型动力传动系动力学参数,分别建立了动力传动系在怠速和行驶工况下的扭转振动仿真分析模型,分析了双质量飞轮扭振减振器对动力传动系固有特性及强迫振动响应特性的影响,并对双质量飞轮扭振减振器的主要性能参数进行了设计匹配,该项研究为双质量飞轮扭振减振器的设计匹配提供了参考。     

径向弹簧型双质量飞轮扭转减振器扭振固有特性研究

在分析径向弹簧型双质量飞轮扭转减振器工作原理的基础上,提出了汽车动力传动系径向弹簧型双质量飞轮扭转减振器扭振固有特性的减振设计方法。基于所建立的动力传动系多自由度集总质量一弹簧扭振分析模型,对比分析了采用径向弹簧型双质量飞轮扭转减振器和离合器从动盘式扭转减振器的动力传动系扭振固有特性,结果证实了该方法设计的扭转减振器具有很好的减振效果。     

两种扭振减振器减振性能的对比仿真和试验

以国产某中型柴油车为研究对象,应用ADAMS软件建立了汽车传动系统虚拟样机,对于目前两种典型汽车摩擦离合器扭振减振器即:从动盘式扭振减振器(CTD)和双质量飞轮式扭振减振器(DMF)在传动系中的减振作用进行了对比仿真分析,并结合物理仿真试验,充分说明了双质量飞轮式扭振减振器的减振优势和采用ADAMS软件模拟分析汽车传动系统性能的可行性。     

引入摩擦的周向短弹簧汽车双质量飞轮分析模型及扭振固有特性

首次将摩擦引入周向短弹簧汽车双质量飞轮的转矩和转角关系的分析计算,获得了与测试结果基本一致的转矩特性曲线的力学模型。由所建立的发动机—双质量飞轮式扭振减振器—传动系的动力学模型,分析各参数对系统固有频率的影响。将利用摩擦实现增大转矩和过载保护的理念引入双质量飞轮的设计,为高性能双质量飞轮的产品的开发提供设计思路,揭示引入摩擦的双质量飞轮减振器优良减振的内在本质。得到考虑摩擦特性的分析模型更具真实性和更有利于提高产品的减振性能的结论,以及使共振转速完全被隔离在发动机的工作转速之外,可通过调整双质量飞轮的扭转刚度k1和初级飞轮转动惯量J1及次级飞轮转动惯量J2而实现,增加J1而减小J2对避免共振的产生是有利的。     

双质量飞轮扭振特性的仿真分析与优化

基于三缸发动机前置前驱汽车动力传动系统,建立了传动系扭振分析模型。采用MATLAB软件编制了扭振特性的求解界面,通过对比计算结果,分析了双质量飞轮扭转减振器在不同工况下对汽车振动的影响作用。通过灵敏度分析,使传动系扭振特性得到优化,为双质量飞轮扭转减振器的设计以及整车传动系统的匹配优化提供了依据和工具。     

汽车动力传动系双质量飞轮式扭振减振器特性分析

分析几种典型双质量飞轮式扭振减振器的结构,对其工作原理进行详细阐述,着重研究四种典型双质量飞轮式扭振减振器的弹性特性和扭转刚度,对汽车动力传动系双质量飞轮式扭振减振器的选型和设计具有一定的参考价值.     

基于形状约束的双质量飞轮设计理论研究

针对汽车双质量飞轮在低转矩小扭转角应具有柔性和高扭矩大扭转角应具有高反抗转矩的要求,结合产品研发的工程设计,对周向短弹簧双质量飞轮实现连续变刚度的设计目标进行研究与实践,创造性地提出通过改变初级飞轮内侧接触型线以构成形状约束,对构成形状约束曲线进行分析、比较,提出曲线的选择原则。构建基于形状约束的双质量飞轮转矩特性的分析模型,用仿真计算结果与试验进行对比。分析扭转刚度k1及k2对传动系一、二阶共振转速的影响,获得了k2对一阶共振转速影响不敏感、对二阶共振转速的影响明显的结论。在小扭转角条件下减小k1可使一阶共振转速远离怠速转速,对共振完全被隔离是有利的。对基于形状约束双质量飞轮所具有的扭转刚度及共振转速的力学特性进行实例分析,表明连续变刚度非线性扭矩特性具有优势,并能以简单的结构形式,实现兼顾转矩、刚度及隔振的设计期望。     

某矿用车橡胶式扭振减振器的优化设计研究

针对某矿用车的传动轴断裂问题,通过对其发动机轴系扭振状况的研究,利用传统双扭摆模型求取了橡胶式扭振减振器基本参数,据此设计的减振器在理论上达到了减小轴系扭转振动的目的,可用于解决由发动机激励引起的传动轴扭振过大问题.     

摩擦式双级分段变刚度汽车双质量飞轮设计理论研究及应用

提出基于摩擦的双级分段变刚度汽车双质量飞轮的设计理论,实现了兼顾低转速、低转矩小扭转角下具有小刚度的柔性和大扭转角时具有高反抗转矩和大刚度的设计要求。分析所提出的摩擦式双级分段变刚度双质量飞轮结构及工作原理;对所能实现的二级过载保护的结构实现进行剖析;导出摩擦式双级分段变刚度双质量飞轮转矩特性的数学力学模型;试验表明,转矩特性的测试结果与所构建模型的仿真分析基本一致;研究扭转刚度对传动系一、二阶共振转速的影响;将利用摩擦实现增大转矩和过载保护的理念引入双质量飞轮的设计,为高性能双质量飞轮产品的开发提供了设计思路,揭示出引入摩擦的双级分段变刚度双质量飞轮减振器优良减震的内在本质。     

传动系扭振引起的车内轰鸣声实验

针对前置后驱车低转速车内轰鸣声问题,运用传递路径分析和模态实验方法分析了车内轰鸣声的激振源、传递路径和峰值产生的机理。激振力主要来源于主减速器输入端的扭转交变力矩,扭转交变力矩以轴承支反力的形式作用于后桥上并传递至车内。1 102r/min和1 515r/min两处峰值都是多处共振综合作用的结果,但是产生共振的结构有所不同。提出了多种通过降低扭转交变力矩的方式降低车内噪声的措施并进行了综合评价。对降噪效果较好的部分措施进行了实验验证。实验结果表明,该方法取得了较好的降噪效果,噪声降低多达15dB,为解决同类问题提供了新思路。     

非回转系统减振器的抗扭振设计

非回转系统的抗扭振在精密机械的防振设计中非常重要,但目前具体介绍非回转系统的抗扭振设计方面的资料非常少.分析了非回转系统的振动耦合的原因,并研究了振动非耦合化的弹簧倾斜布置法和均布弹簧法,最后分别用这两种办法对实际系统进行振动完全非耦合化,证明了两种方法的实用性和可行性,为该类系统的抗扭振设计提供参考、借鉴.     

基于BTA钻杆扭振的动力减振器设计

在BTA系统深孔钻削过程中,钻杆容易产生扭振。首先,分析了钻杆产生扭振的原因;其次,对使用动力减振器减振进行研究,建立了深孔钻杆系统附加动力减振器后的模型和运动方程;再次,分析了各参数对减振性能的影响,并对动力减振器的参数进行优化;最后,对动力减振器进行结构、安装位置的设计,以保证其减振效果。     

汽轮发电机组轴系扭振模拟试验台研制

汽轮发电机组轴系主要承受扭转负荷,因为该轴系的长径比非常大,致使相对扭转刚度降低,从而使扭振固有频率下降,扭转振动危险增高。针对扭转振动的特点研制了扭振模拟试验台,可以模拟发电机组轴系的各种短路、甩负荷、开路运行等工况。试验台由伺服驱动系统、轴系工作台、数据采集系统和载荷发生系统四个部分。试验台的最高转速为8000r/min,载荷发生器可产生周期和冲击激励,传感器采用电涡流位移传感器,采集的数据由计算机软件进行分析处理。     

基于Excite的双质量飞轮仿真分析

讨论了双质量飞轮的结构及工作原理,分析了双质量飞轮降低变速箱输入轴扭转振动的理论基础;然后在Excite多体动力学软件中建立了带有双质量飞轮的发动机轴系仿真分析模型,并进行了仿真分析;最后,通过比较仿真结果与试验结果,发现双质量飞轮不仅能有效降低输入变速箱的转速波动,还能提高汽车舒适性,降低曲轴前段的扭转振动。     

转子扭振特性测试系统试验台设计

将目前国际上流行的虚拟仪器技术应用于扭振测试领域,开发出了一套基于虚拟仪器的扭振测试系统,并且设计制造了转子扭振特性测试试验台.试验台上同时具有转动轴和摆动轴,用以对这两种轴的扭振问题进行研究.试验台上安装有光电传感器、霍尔传感器,以及光电编码器,可实现多种方式对扭振信号进行测试.     

发动机扭振减振器的结构优化

发动机曲轴扭振减振器是发动机的重要零部件,在汽车行驶过程中起到平稳降噪的作用。减振器在不同环境、不同速度工作过程中,因变载荷及惯性力的作用,发动机曲轴减振器振动较大,中间的阻尼橡胶圈容易产生撕裂、橡胶圈脱落及失效现象,致使发动机无法正常工作。本文通过结构优化和曲面设计调整,完成了发动机橡胶减振器的优化改进,解决了现有内外金属件与橡胶件容易脱离的问题。改进后的发动机减振器,提高了发动机的可靠性。     

双质量飞轮减振特性分析与试验研究

根据周向长弧形弹簧式双质量飞轮的结构和工作原理,结合机械系统动力学推导出双质量飞轮的扭转振动角度数学解析式。根据双质量飞轮的减振原理搭建了扭振测试试验台,并进行了大量的测试试验。研究与试验结果表明:经双质量飞轮减振后,车辆传动轴系的低频共振区处于汽车怠速转速以下,且扭振振幅得到了衰减,试验验证了双质量飞轮对发动机轴端扭振具有一定的抑制作用。同时,试验结果与理论计算结果较吻合,验证了理论分析的正确性。     

汽车减振器液压伺服式试验台设计

为提高汽车减振器的质量,促进汽车产业的发展,设计开发了一种汽车减振器液压伺服式试验台.文中结合该试验台的工作原理与数学模型,重点介绍了试验台的重要结构组成,包括主机系统、液压系统、伺服控制系统、计算机系统等.与以往的试验台相比,该试验台工作原理简明,可靠性好,稳定性高,能很好地保证了汽车减振器的性能.