连铸板坯表面纵向裂纹缺陷的检验与分析

凝固组织宏观检验和金相检验证明,连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝壳厚度的不均匀性.这种不均匀性与碳含量、浸入式水口插入深度及其结构方式、保护渣理化性能等诸因素有关.     

连铸板坯表面纵向裂纹的形成原因

对连铸板坯表面纵向裂纹的形成原因进行了分析研究，发现浸入式水口在浇注过程中损坏和结晶器保护渣性能不佳是主要因素。采取了相应的改进措施后，钢板表面线状缺陷的发生率大幅度降低。     

连铸板坯三角区裂纹的形成与防止

探讨了连铸板坯三角区裂纹的形成机理，分析其产生的影响因素，提出防止的措施。     

连铸板坯内裂纹的检验分析

对连铸板坯内裂纹试样进行了金相及扫描电镜分析，发现裂纹主要发生在粗大的等轴晶区，并伴有大量的疏松和缩孔；沿拉坯方向裂纹是连续的；距板坯窄面的距离由50mm变为110mm时，铸坯的凝固时间不一致，裂纹表面的硫、磷含量逐渐增大．裂纹断口形貌由塑性断口变为凝固收缩断口。     

连铸板坯表面横裂纹成因分析

本文通过对铸坯裂纹产生机理的分析,指出了连铸板坯表面横裂纹产生的原因,讨论了影响连铸板坯表面横裂纹产生的因素。     

降低连铸板坯表面纵裂纹的生产实践

针对纵裂纹废品比例增加的情况,分析了表面纵裂纹的形成机理,结合济钢第一炼钢厂的实际生产情况,认为产生表面纵裂纹的主要影响因素是保护渣选择不当、设备运行质量不稳、水口插入深度不合理和钢种微合金化特点等,为此,采取了优化保护渣、调整水口插入深度和调整二次冷却条件等一系列的改进措施,铸坯的表面纵裂纹一次合格率由最初的50%提高到92%,轧制退废中的裂纹和结疤退废由改进前的56%减少到了31%。     

连铸板坯裂纹成因分析及防止

根据马钢-钢板坯连铸实际生产情况，研究分析了连铸板坯发生裂纹的原因及影响因素，对通过采取一定的防止措施，改善连铸坯裂纹指数的操作结果作了定性的总结。     

连铸板坯内裂纹的防止

分析连铸板坯内裂纹的产生原因，着重讨论了中心裂纹和三角区裂纹在不同受力条件下的生产机率，认为鼓肚肚就变是导致连铸板坯内裂纹产生的主要原因。根据这一分析结果在实际生产中进行有针对性的技术改进，应用表明严格控制夹辊开口度、采用轻压下技术以及适当降低二次冷却强度有肋于减少中心裂纹的出现。     

连铸板坯偏离角纵向凹陷及裂纹形成原因分析

通过分析连铸坯在宽面形成的偏离角凹陷的形貌和形成机理，讨论了板坯偏离角凹陷产生的原因。为了避免这类缺陷的产生，除冶炼好钢水成分、控制钢中[S]、[P]含量外，还要选择性能好、与钢种相适应的保护渣，采用弱的冷却方式并调整好结晶器的各项工艺参数。     

1 900 mm连铸板坯表面横裂纹成因的分析

分析了在连铸生产中钢的化学成分、工艺参数、结晶器、保护渣、二冷工艺等因素对1900mm铸坯表面横裂纹的影响，并提出了采取的工艺措施。     

310S耐热不锈钢连铸板坯表面纵裂分析和工艺改进

310S奥氏体耐热不锈钢(%:0.05C、24.5Cr、19.3Ni)导热性差[100℃导热系数0.029×4.18J/(cm·℃)],200 mm×(950～2 150)mm连铸板坯易产生纵裂纹(宽0.1～10 mm,深1～20 mm)。通过采用熔点1 085℃的保护渣(ST-SP/310)替代熔点1 120℃的保护渣(ST-SP/810),结晶器宽面和窄面的冷却水流量分别从4 500 L/min和460 L/min降至4 300 L/min和430 L/min,钢水过热度从30～45℃降至20～35℃,拉速从0.95m/min降至0.80～0.90 m/min,铸坯质量明显改善,消除了表面纵裂。     

FTSR薄板坯内部横裂纹形成机理的分析和预防措施

采用Gleeble-3500热模拟机模拟FTSR薄板坯生产工艺,试验了SS330钢板坯(0.06％C)和SS400钢板坯(0.20％C)在600～1 350℃的高温塑性。结果表明,SS400钢在700～900℃的高温塑性高于SS330钢,SS400钢板坯内部产生的横向裂纹是由于柱状晶晶界处硫、氧化物的偏聚,使钢晶界的高温塑性下降所致。通过钢中硫含量由0.015％降低至0.010％,全氧含量由45×10^-6降至30×10^-6,钢中Nn／S≥60,钢水过热度由30～50℃降至20～35℃,铸坯拉速由2.5～6.0 m／min改为3.0～4.5 m／min,控制二冷水量,有效地避免了薄板坯内部横裂纹的产生。     

连铸板坯纵向开裂成因分析

本文通过对连铸板坯纵向裂纹进行组织观察、裂纹扩展及材料热模拟试验，结合实际生产工艺，分析了板坯纵向裂纹产生的原因，提出了改善板坯纵向裂纹的措施。     

连铸板坯内裂预测模型研究初探

在利用硫印图像自动判级系统得到的内裂定量化数据的基础上,结合连铸板坯内裂产生机理,对内裂进行了统计分析。结果表明,内裂的发生是有一定规律的,从预测板坯内裂的级别来说,开发预测模型是可行的。并以统计分析得到的一内裂预测模型作为实例进行了说明。     

09CuPTiRE钢连铸板坯表面纵裂分析和改进工艺实践

09CuPTiRE耐候钢(%:≤0.12C、0.06～0.12P、≤0.020S、0.25～0.50Cu、≤0.03Ti、0.01～0.04RE) 180mm×1200mm板坯由80t转炉-钢包吹氩-板坯连铸机生产。通过控制Cu/Ti≤20、P含量≤0.11%、RE含量0.01%～0.03%,使用09CuPTiRE钢专用保护渣,结晶器液面波动≤10mm,减少二冷配水量15%等工艺措施,使09CuPTiRE钢板坯纵裂发生率由15%降至0.5%。     

Nb-V-Ti 微合金化低合金钢 SG610E 250 mm×2 000 mm连铸尾坯封顶工艺试验与实践

针对低合金钢SG610E250 mm×2000 mm连铸尾坯封顶工艺进行了试验研究,结果表明,传统的打水封顶工艺,在距离铸坯尾部2 000 mm范围内存在严重的中心缩孔,而低拉速无水封顶可以将缩孔尾坯长度减小到了 900 mm.但是由于低拉速无水封顶工艺,拉速≤0.2 m/min持续时间长,导致连铸坯表面温度降低,进入...     

GCr15轴承钢初轧坯表面纵裂纹的分析

分析了由 2 .3tGCr1 5高碳铬轴承钢铸锭轧成 1 40mm×1 40mm初轧坯表面纵裂纹的形成原因 ,得到的结果表明 :初轧时由于第一道次孔型内一个方向上压下量过大 ,使轧件高宽比太大而产生该种裂纹。改进初轧工艺后 ,即消除了该种裂纹。     

Mn18Cr18N钢热变形机制的研究

依据Ｍｎ１８Ｃｒ１８Ｎ护环钢的热力学模拟试验进行的热变形微观组织研究,列举了几种典型锻造规范和变形机制。试样在不同温度下热压变形,产生的微观破坏的极限变形值为８５０℃－３９％,９５０℃－４６％,１０５０℃－５３％,１１００℃－４０％,１２３０℃－４７％。