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150 t钢包底吹氩工艺优化 总被引:1,自引:0,他引:1
对梅山钢铁公司150 t钢包建立水力学模型,试验研究不同喷嘴布置方式(单喷嘴、双喷嘴90°夹角布置和双喷嘴 180°夹角布置)、布置位置(喷嘴距包底中心0.40R、0.55R、0.70R)和吹气量(35~60m3/h)对钢包内钢液混匀时间及卷渣的影响,得出150 t钢包底吹氩的优化工艺参数为单喷嘴0.55R布置,吹气量控制在45 m3/h.应用生产后,单包钢水在中间包两次测温的平均温差仅2.66℃,吹氩处理前后夹杂物含量下降了30.1%,Al收得率较工艺优化前提高了50%. 相似文献
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钢包底吹氩搅拌卷渣机理的水模型研究 总被引:3,自引:1,他引:2
针对炼钢工业中广泛采用的钢包底吹氩搅拌工艺,在水模型试验的基础上,得出了在不同渣厚下的临界吹氩量的大小;并进一步定量研究了钢包卷渣现象的过程和机理,推导了发生卷渣现象的临界界面流速和破碎颗粒的大小,为实际生产严格控制吹氩制度打下了理论基础。 相似文献
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分析了影响钢包底吹氩成功率的各种因素。提出了改进措施。通过实践使钢包底吹氩成功率由90%提高到99%。满足了品种钢的生产需要。 相似文献
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对钢包到精炼位后底吹氩系统不通的原因进行了分析.分别对钢包本体的底吹氩系统和精炼处理位的底吹氩系统进行改造,改造后提高了钢包底吹的一次吹开率,减少了钢水折包次数,促进了精炼和连铸的顺利生产,有效地降低了生产成本. 相似文献
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伍先昭 《金属材料与冶金工程》1999,(4):4-6,10
进行了实验室模拟试验及现场生产试验,结果表明:钢包底吹氩时,吹氩启动压力一般为0.30~1.00MPa,工作原力一般为0.20~0.60MPa,吹氩时间〉3min。按此吹氩工艺参数生产的20MnSiΦ20mm螺纹钢铁材,其抗拉强度提高了3.72MPa,其它力学性能指标与顶吹氩钢相近。 相似文献
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本文针对炼钢工业中广泛采用的钢包底吹氩搅拌工艺,定性描述和定量研究了钢包卷渣现象的过程和机理,推导出了发生卷渣现象的临界界面流速和破碎颗粒的大小,为在实际生产中严格控制吹氩制度打下了理论基础。 相似文献
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以钢厂100 t钢包为原型,根据相似原理模型与原型1:3.5的比例建立水模型。试验了对应实际吹气量31~237 L/min不同位置单喷嘴和双喷嘴吹气对卷渣情况的影响,发现原吹气孔位置(距钢包中心约0.45R)单喷嘴、距钢包中心0.6R位置单喷嘴、原吹气孔位置(约0.45R)双喷嘴和距中心0.6R位置双喷嘴吹气临界卷渣气量分别为113、93、31、82 L/min,因此实际精炼时软吹采用单喷嘴吹气,合金化阶段用双喷嘴吹气为宜。回归分析得出,单喷嘴吹气时裸露区直径D(/mm)与底吹气量Q/(L·min-1)的关系式D=43.333Q+47.5(0.6
相似文献
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对300 t顶底复合吹氩钢包预脱硫工艺进行几何相似比1:5.75的水模型试验结果表明,总供气量相同时,与单吹相比顶底复吹能有效提高预成渣速度,当顶底吹氩流量比为50:50,搅拌条件最好;根据水模型试验结果,在300 t钢包上建立顶、底吹氩装置,在微合金站实现预成渣脱硫,钢水平均脱硫率达22.29%,处理后平均终点[S]为0.004%, (FeO+MnO)降至3.48%。 相似文献
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针对钢厂150 t双孔底吹氩钢包,根据相似原理建立几何比例为1:5的水力学模型,得出对应实际氩流量260~600 L/min时原型钢包及优化后钢包的液面裸露面积及渣钢卷混情况的变化规律和临界卷渣气量。研究结果表明,原型方案下两透气砖分别位于距钢包中心0.64 R和0.76 R处,两孔成90°(0.64 R+0.76 R,90°),临界卷渣气量为550 L/min;对于两个优化方案,双孔分别位于1/3 R和0.64 R,两孔成180°(1/3 R+0.64 R,180°)以及双孔位于0.5 R圆周上,两孔成135°(0.5 R+0.5 R,135°),临界卷渣气量分别为550 L/min与600 L/min。 相似文献
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