利用反向精切削提高加工质量

如图a所示,金属经粗切削后,金属晶格发生较大变形。若仍按粗切削方向进行精切的话(正向精切削),则如图b所示,金属晶格变形会更大,而当精切时的切削方向与粗切的切削方向相反时(反向精切削),则如图c所示,粗切削时金属晶格变形的部分可被切除并得到部分纠正,从而可提高精切削的加工表面质量。     

镜面车削的最小切削深度

一、理论分析镜面车削中车刀切削刃刃口半径ρ与最小切削深度a_(min)的关系,可通过对车刀切削刃口前每个被切金属质点受力情况的分析来求得。如图1所示,在自由切削条件下,车刀切削刃口对其上的每个金属质点产生两个方向的作用分力F_(zi)和F_(yi),其中切向分     

推削丝锥

在较大直径通孔加工螺纹时,我厂以自行设计的推削丝锥,代替车削方法加工梯形、锯形螺纹,取得了一次成形,尺寸精度稳定,加工表面光洁度和生产效率高的显著效果。推削丝锥是一种不同于拉削丝锥的特形丝锥,具有独特的结构要素和工作方法,其结构如图1所示。工作部分为二部,即粗切和精切部分,相当于二只丝锥。这二部分是按照不同的切削图形来分配加工余量的(图2)。粗切部分的切削工作段按     

关于提高拉削表面光洁度的研究(二)

三、新结构拉刀 根据上述的分析与试验所获得的初步结果,我们结合某机床厂向哈尔滨第一工具厂的生产订货,共设计了8种规格图拉刀;如图17所示为其中之一种。拉削孔径φ40A,拉削长度50-80毫米。 这种拉刀的基本特点是: 1)采用交换切削方式拉削,结构比较先进。 2)粗切齿升较大(SZ=0.12毫米),因而切削部分长度大为缩短,而且齿组的齿数最少(两齿一组〕,制造工艺简化。 3)有充分的精切留量与齿数(有两对过渡齿及七个精切齿,而且齿升量均匀下降排列),能保证清除切削过程中粗切齿所引起的破坏层。 4)对精切部分与校准部分的公差要求较严,以保证齿…     

滚针轴承保持架大余量冲切方孔工艺

图1所示是我厂某型液压泵中滚针轴承保持架。该零件壁厚薄，尺寸较小，方孔数量多，零件加工过程中易变形，特别是方孔加工较困难。为此进行了以下工艺分析和实践。容易破坏方孔的角向位置。若采取一次性冲切方孔，考虑到零件余量大、材料较脆、方孔四角易产生挤压裂纹，针对以上特点，对原有刀具、夹具进行了较大的改进，以适用于中、小批量生产。二、冲切方孔的刀具冲切方孔时，粗压刀采用图3所示刀具，精压刀采用图4所示刀具。该种结构刀具采用多个齿逐级切削的拉刀形式，使每个齿依次从工件上切下很薄的金属层，经过一个切削行程去除所…     

精密蜗轮的加工及其刀具

一精密蜗轮的加工 常见铣切蜗轮的方法有两种不同方式: 1.径向进给方式:刀具沿蜗轮半径进给。 2.切线进给方式:刀具沿蜗轮切线进给。 用径向进给方式铣切时,蜗轮铣刀和常用齿轮螺旋滚刀相似,毛坯沿其半径方向逐渐接近刀具,送给方向和刀具轴心垂直。 用切线进给方式铣切时,所使用的铣刀刃部有粗切与精切两部分。粗切部分是为了将铣切的工作量平均分配在切削刃上。切削时铣刀的安装位置按全部铣切深度调整好,然后使刀具沿毛坯圆周切线方向进给,由于粗切部分的作用,刀具逐渐旋入齿坯。图la表示用右旋铣刀铣切蜗轮,图16为左旋铣刀铣切蜗轮时的情…     

多刃车刀改善加工表面质量的机理分析

1　引言在车削加工中 ,加工表面质量通常随着切削深度的增加而降低 ,因此 ,为达到加工表面质量要求 ,往往不得不减小切削深度 ,采用多次车削来切除加工余量。多刃车刀的应用则可有效缓解加工表面质量与加工效率之间的矛盾。多刃车刀的结构相当于将多把单刃车刀组合在一起。以两刃车刀为例 ,其加工原理如图 1所示。设第一切削刃的切削深度为ａｐ1,第二切削刃的切削深度为ａｐ2 ,其最大切削深度为各切削刃切削深度之和 ,即ａｐ=ａｐ1+ａｐ2 。当切削深度小于ａｐ2 时 ,第一切削刃悬空 ,只有第二切削刃工作。根据“先粗后精”的加工原则 ,各切…     

平刃斜车的几何计算

用平刃斜车代替普通的平刃精车,能够减少加工系统中的微振,提高表面光洁度;能够进行微量切削,有利于提高切削速度,提高刀具的耐用度。因此该原理已普遍应用于精车、精刨和铣削等方面。如辽宁先进刀具推广队介绍的大刃倾角精车刀(图1所示);宝鸡石油机械厂的机夹大刃倾角精车刀;重庆金属切削刀具交流队的大刃倾角精刨刀以及太原重型机器厂使用的70°大螺旋角铣刀(图3所示)等等。     

高速加工细长轴车刀

应用普通机床高速切削加工细长轴,可以分别用粗、精加工,两种车刀进行。下面把这两种刀具加以介绍。粗加工车刀结构及其特点粗加工车刀如图1所示。其特点为: (1)粗车时采用左偏刀(半精车时用右偏刀,其几何参     

加工階形轴的新方法

过去,苏联革新车工伏罗比也夫在加工阶形轴(如图1)时,是采用三把车刀来进行的。加工的方法如图2,图中1是端面车刀,用来车削外圆和端面,车刀切削的路线如图中所示。采用的切削用量是:车头转速 n=1,200转/分;吃刀深度 t=1.0公厘;走刀量 s=0.25～0.35公厘/转。图中2是切槽刀,用来切削退砂轮的槽。切槽刀切削的路线如图中所示。此     

简易液压橡皮囊拉深防皱装置

拉深起皱是冲压拉深工艺中常见的缺陷之一。特别是对于底部具有大圆角转接的大型薄壁拉深件,如摩托车油箱、飞机发动机头部半球形整流罩等,在用普通压料拉深方法进行加工时,由于金属坯料与冲头接触面小,在其变形过程中,凹模内的金属坯料大部分处于悬空状态,没有受到约束(如图1a),这样在轴向拉伸应力和圆周方向挤压应力作用下,就很容易在垂直坯料平面方向上产生隆起变形,得到如图1b所示的起皱零件。     

车制梯形螺丝的新型车刀

苏联某厂根据科诺诺夫同志的建议,采用了在螺丝车床上车制梯形螺丝的新型车刀(如图1和图2所示),用这种车刀来加工梯形螺丝,切削速度和切削深度可以大大提高,因而缩短了机动时间。新型车刀如图1和图2所示,图1是粗车刀,图2是     

加工阶形轴的新方法

过去,苏联革新车工伏罗比也夫在加工阶形轴(如图1)时,是採用三把车刀来进行的。加工的方法如图2,图中1是端面车刀,用来车削外圆和端面,车刀切削的路线如图中所示。採用的切削用量是:车头转速n=1,200转/分;吃刀深度t=1.0公厘;走刀量s=0.25～0.35公厘/转。图中2是切槽刀,用来切削退砂轮的槽。切槽刀切削的路线如图中所示。此外,还要用主偏角     

滚刀移位切齿法

I一般粗切齿轮的方法: 用滚刀在粗切圆柱齿轮时,刀具安装通常是是对称于齿轮的轴线平面的,如图a、6所示。 在切削正齿轮时(图a),不是所有的滚刀齿都在工作,因此仅第一条螺旋线上的各齿容易用钝。滚刀其余部分的齿是不会很快磨损。但是,滚刀去刃磨的时候,却是将全部的刃齿按照磨钝的刃齿(少数)进行刃磨。 切削螺旋齿轮时,刀架要转过一螺旋升角(图δ)①,滚刀同样不是用所有的齿切削,而仅是用第一个齿切出齿槽的大部分。这些齿被剧烈火地磨损着,同时滚刀齿的大部分仅仅局部地滚切齿轮,因而,几乎没有磨损。I[按照生乒革新者B.T.巴诺 马烈夫方…     

球形立铣刀的刃磨方法

<正> 1.使用寿命的标准球形立铣刀,由切削刃的形状可知,其螺旋形部分与外圆部分的切削作用是各不相同的。因此,它的后角在中心部分较小,随着向外圆周的靠近而逐渐增大。在进行大切深切削时,主要由外圆部分的磨损影响螺旋状切削刃的锋锐性;而在切深较小的切削中,则主要是中心部分的磨损影响该切削刃的锋锐性。因此,随着切削深度的不同,采用不同的使用寿命标准。在大切深切削时,外圆部分的后面磨损最大至0.2毫米(图1A),切深较小时,中心     

“米”字筋和“井”字筋

在设计金属切削机床和锻压设备大件中的板壁部分时,为了提高它的抗弯刚度和抗扭刚度,同时避免板壁过分厚重,适当地安排加强筋是必要的。在一个单元板壁上,筋的分布象汉语的“米”字的(如图 1a所示),叫做“米”字筋;筋的分布象汉语的“井”字的(如图1b所示),叫做“井”字筋。图2为具有加强筋的壁板构成大件的基本段。几个基本段就可构成如图3所示的大件的整体。因此,我们分析大件的刚度和强度,应该从具有壁筋的单元壁板入手。 模型试验和近似计算结果证明:具有“米”字筋的单元壁板的抗弯刚度和抗扭刚度是高的。我们选取两种单元壁板来作比较…     

斜角切削刃口钝圆半径分析

<正> 在金属切削中,凡切削刀刃倾角不等于零时都称为斜角切削。这时切削速度方向不垂直于切削刃。由于沿切削刃方向,刀具相对工件具有切割的分速度,使切屑流出剖面不垂直于切削刃,而相对于主剖面偏离了一个流屑剖面主方向角η,如图1所示。一般认为,斜角切削时,在流屑剖面内所测量的刀具角度,能较真实地反映忉削变形的情况。而且也认为,在流屑剖面中所测得的刀刃刃口钝圆半径要小于同一选定点处法剖面的刀口钝圆半径,从而提     

采用多刀径向进刀法加工皮带轮三角槽

图1所示为我厂过去采用多刀切向进刀法加工皮带轮三角槽示意图。为了减小切削力采用三把粗车刀(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ)和三把精车刀(Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ),逐把轮番参加切削,这样产生了五个m值(见图1中K向视图),使走刀时间较长。     

车床上的微量进刀

在一般的操作中,将小拖板搬一角度(大小可根据被加工工件的精度和小拖板丝杠螺距适当确定),在精车时,用小拖板进给控制径向吃刀量(切削深度)t的准确性。如图1所示。重切削深度t,可通过计算求得(图2),即: t=S_轴·sinα·S_轴为小拖板进给量·t为小拖板搬转角度原有小拖板的进给刻度盘上,均刻着     

基于Bauschinger效应的逆向精切削变形机理

基于工件材料Bauschinger效应,从已加工表面变质层的形成入手,建立了逆向精切削法的切削变形模型。利用金相显微试验技术对比研究了正、逆向精车削条件下工件材料晶粒流动情况,用位错理论对可逆向精切削的变形机理进行了论述。研究表明,可逆向切削时,可以采用首切时正向切削,复切(半精加工或精加工)时逆向切削的工艺路线,这样既可提高加工效率和加工精度,又可减小工件表面变质层。