成品退火温度对Zr-Nb合金棒材组织与织构的影响

通过金相组织观察、第二相粒子观察及织构分析,研究成品退火温度对Zr-Nb合金棒材组织与织构的影响。结果表明:随着成品退火温度的升高,Zr-Nb合金棒材金相组织中晶粒逐渐增大,第二相粒子的平均尺寸和尺寸分布范围均逐渐增大。各种退火温度下的Zr-Nb棒材均存在{0002}基面织构,且不同退火温度的棒材织构强度差别较为明显。     

Zr-Nb系合金堆外腐蚀性能的研究现状

根据现有研究成果,总结了Zr-xNb系合金的研究现状。Zr-xNb系合金的M5在辐照环境下表现出良好的抗腐蚀性能,使Zr-xNb系合金具有较大的研究应用潜力。从已获得的Zr-Nb系堆外腐蚀性能的数据证明,选择合适的Nb含量及加工工艺,可以大大提高锆合金的耐腐蚀性能,因此应该加快对Zr-Nb合金的应用研究,包括在反应堆内的辐照考验,以达到工程应用的目的。     

Ti5553合金伪调幅分解的高通量表征及相变动力学分析

高通量实验方法作为现代材料学研究的一种重要手段,在相图计算、金属材料的成分—结构—性能相关性等研究方向均扮演越来越重要的角色。本研究利用一种新型的连续温度梯度热处理方法制备了具有梯度显微组织的Ti5553合金,并利用SEM和TEM等检测手段对其微观组织进行表征,确定该合金的伪调幅分解的最佳温度为(617±2)℃。基于JMA方程,推导了Ti5553合金在最佳温度的动力学方程为:f=1-exp(-1.35×t~(0.91))。     

对称成分Zn-Al合金失稳分解组织的稳定性

利用光学显微镱、扫描电镜和透射电镜对Zn-38%Al(质量分数)二元合金300℃的失稳分解组织进行了研究.结果表明,对称成分Zn-Al二元合金的失稳分解组织呈筏状.且随着保温时间的延长,只发生连续粗化,而不发生不连续粗化,不同于Cu-Ni-Fe合金的失稳分解组织特征及演变过程.连续粗化组织中的fcc富Zn相尺寸与时间的1/2次方成正比,意味着粗化过程是由体扩散控制.     

TiAl合金层片组织的瑞利分解现象及应用

ＴｉＡｌ合金层片组织具有相当好的室温断裂韧性和抗高温蠕变性能，但层片团中强烈的塑性各异性导致其室温塑性很低。研究了Ｔｉ－４６．５Ａｌ－２．５Ｖ－１Ｃｒ（ａｔ．％）合金层片组织发生瑞利分解（Ｒａｙｌｅｉｇｈ‘ｓＢｒｅａｋｄｏｗｎ）现象的热处理条件及σ２片间断对塑性的作用，实验发现，在一定温度区间进行循环热处理过程中，α２相的溶解析出相变能有效地强化瑞利分解现象，α２层片发生瑞利分解后，从４点弯曲实验     

铸造ZA27合金调幅转变特征测试与分析

根据X—射线和TEM对ZA27合金铸态组织的微观结构研究,发现调幅转变存在。其特征为X射线图谱上出现边带效应,TEM.选区衍射时出现二次衍射斑,调幅转变是沿(111)×(B)晶向优先发生透射电镜组织中有“类织物”组织。调幅转变产物在时效时又易长大并向稳定的α、η组织转变。     

DT合金的组织和性能研究

研究了ＤＴ合金的组织和性能，其结果表明ＤＴ合金具有良好的机械性能，是一种将硬质合金的高硬度、高耐磨性同钢的可机加工性，优良韧性结合起来的合金。     

稀土钼合金组织结构的研究

在TZM钼合金的基础上，通过复合添加稀土Y、Ce的试验，生产出了高温性能优异且工艺易于控制的钼合金。对不同配方稀土钼合金的组织结构进行了深入分析，指出弥散颗粒不仅存在晶界，也可存在于晶内，因此可同时强化晶界和晶粒，但粗大的弥散颗粒和Mo-Ti固溶体对合金性能不利。用化学法富集了合金中的弥散相，通过X射线衍射和能谱综合分析，确定了弥散相的相结构，证实了在合金中稀土元素Y、Ce与Ti、Zr形成Y2O3结构的复合氧化物。Ti在合金中则有三种可能的存在形态：一是形成复合氧化物，二是形成Ti(C,N),三是形成Mo-Ti固溶体。     

Cu-Cr-Zr-Nb合金组织及耐磨性研究

借助Nb元素在Cu-Cr-Zr合金中的作用,通过真空感应熔炼结合两步轧制-时效工艺制备Cu-Cr-Zr-Nb合金,并对其组织及耐磨性进行了研究。结果表明：经过两步轧制-时效工艺的合金中存在着大量的位错、纳米析出相和纳米变形孪晶,使合金的强度显著提升。通过Nb元素合金化,在合金中引入了均匀分布的Cr2Nb微米颗粒,同时在合金中存在微米和纳米尺度Cr颗粒,利用微米和纳米颗粒的协同强化使合金的性能提升。针对其耐磨性,铸态合金的摩擦系数在0.6以上,体积磨损量随实验载荷的增加而增加。经过轧制-时效工艺,由于合金强度和硬度的提升,其摩擦系数下降至0.6以下,体积磨损量稳定在0.2 mm3以下,磨损机制主要以粘着磨损和疲劳磨损为主。     

Cu-Ni-Sn系合金Spinodal分解热力学

本文从三元系 Spinodal 分解的热力学判据,G_(xx)(δX)~2+2G_(xy)δXδy+G_(yy)(δy)~2<0出发,分析讨论了 Cu-Ni-Sn 三元系合金 Spinodal 分解的热力学问题,利用相应的二元相图及热力学数据,以规则溶液作近似,估算出组元间的交互作用系数,应用计算机计算了不同温度下 Spinodal 分解的成分范围,结果表明计算的化学 Spinodal线均在相应温度的溶解度曲线内侧,对 Cu-15Ni-8Sn 这一合金通过透射电镜观察和 x 光小角散射分析等手段进行了试验验证。     

变形镍铝青铜合金的组织研究

通过金相显微镜、电子扫描显微镜以及透射电子显微镜,对变形镍铝青铜合金的管材进行退火前后组织析出K相的对比观察,并对管材退火前后的力学性能进行对比。试验结果证明,退火过程中合金组织内镍和铝元素析出造成K相长大,方形含铁相消失,KⅣ相增多,退火后合金的强度下降,塑性提高。     

2195合金轧制板材的显微组织研究

采用金相、SEM和TEM并借助力学性能测试,对2195合金三种典型状态的轧制产品的显微组织与性能进行了分析。SEM及能谱分析发现,在所有状态的板材中,均存在粗大、不规则形状的Al 7 Cu 2Fe结晶相,所有的中间热处理工序均不能消除这种有害相。金相和TEM显示,热轧板的显微组织是以含细小多变化亚结构的纤维态组织为特征,冷轧板的显微组织则是以含高密度位错胞的扁平晶粒组织为特征。TEM观察表明,时效态产品中主要含弥散、片状T1（Al2 CuLi）相,并伴以少量片状（Al 2Cu）相;拉伸试验结果显示,近峰值时效的2195-T851薄板可获得理想的综合力学性能。本文结合生产条件对2195合金不同产品状态的显微组织的形成及其演变进行了讨论。     

钛铌合金棒材组织改善的研究

通过对Ti45Nb锭坯进行锻造及均匀化热处理,研究了锻造过程及均匀化热处理过程对钛铌合金棒材组织的改善作用。研究表明:锻造过程及均匀化热处理过程均对钛铌合金棒材组织中的富钛斑具有弱化消除作用,并改善组织均匀性。同时均匀化热处理中温度为敏感因素,温度为1 250℃时,经过处理的坯料富钛斑基本消失,组织均匀一致。     

TC4合金成分及组织的研究

通过对抚顺特钢20炉TC4合金成分及组织分析观察,精选原材料、合理工艺控制,可以满足钛材料成分一致性,组织均匀性,高的质量稳定性。     

GH1139合金长期组织稳定性的研究

对GH1139合金在300℃、500℃和600℃长期时效后的显微组织和力学性能进行了系统研究.结果表明GH1139合金在300℃、500℃和600℃分别进行100 h、500 h和1 000 h的长期时效处理后,其晶粒度基本不变;在300℃和500℃分别经100 h、500 h、1000 h的长期时效后,其硬度、室温拉伸性能和900℃的拉伸性能与长期时效前的性能相比基本不变,持久性能虽有些变化,但变化不大;在600℃经100 h、500 h、1 000 h的长期时效后,其硬度、室温拉伸性能和900℃的拉伸性能与长期时效前的性能相比基本不变,持久性能随时效时间的延长有所下降,但只是当时效时间超过500 h后,持久性能才下降比较多.持久性能变化的原因与晶界碳化物的变化有关.     

NiCoCrAlY合金的铸态显微组织研究

采用真空感应熔炼的方法制备了NiCoCrAlY合金锭,并对合金的铸态显微组织进行了研究。结果表明:NiCoCrAl Y铸态合金主要由4个相组成,分别为γ相、γ'相、Y富集相及共晶组织β+γ'。其中Y富集相为Ni3.55Co0.5Cr0.2Al0.75Y,以网状形式偏聚于γ相周围;共晶组织中β相为(Ni,Co)Al,γ'为(Ni,Co)3Al,且γ'呈圆棒状镶嵌在β相中。     

钼钨合金的组织和性能研究

本文研究了钼钨合金的粉末制备和烧结工艺,得到了相对密度大于96%且成分组织均匀的钼钨合金。通过对比Mo-50W合金与钨合金的断口形貌和力学性能,得出Mo-50W合金具有比工业生产钨合金更高的致密度和强度。     

Cu-Ni-Al系合金铸态组织研究

对Cu-Ni-Al系合金的铸态组织进行研究,使企业更好地认识和了解Cu-Ni-Al系列合金,进而更好地开发利用该合金.采用金相显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪,对Cu-Ni-Al和Cu-Ni-AlTi合金进行观察和分析.结果表明:Cu-9.0Ni-1.4Al合金铸态组织中枝晶组织与偏析区(Ni3Al)界限十分明显,且枝晶组织比较粗大.而Ti的加入促使Ni和Cu的分布变得均匀,并且Ti的加入使合金中有魏氏体产生,致使合金的力学性能降低,减小了合金的变形能力,导致Cu-9.0Ni-1.4Al-0.5Ti合金在热轧时有开裂的现象发生.并且能谱分析显示Ni3Al存在于枝晶中和枝晶间,说明Ni3Ti的稳定性较好,在高温时就有Al3Ti形成,在固溶扩散过程中,Ni3Ti被排挤到枝晶之间,形成第二相.