砷在铜冶炼过程的分布及其控制

分析了铜冶炼系统砷的分布与流向,针对铜电解液含砷浓度严重超标的问题,提出了采用控制阴极电势电积法技术脱砷,避免脱铜砷电解过程生成的剧毒物对环境的污染,建议利用脱铜砷电解产出的黑铜粉制备砷酸铜,使砷在冶炼系统开路,改变砷在铜冶炼系统中恶性循环的被动局面,对于环境保护和提高炉龄、降低铜冶炼成本具有重要意义.     

旋流电解技术在铜电解净化生产中的运用

旋流电解技术应用于铜电解后液中,能得到高品位电积铜,且能将电解液中的铜浓度降低至0.1 g/L以下,并有效脱除溶液中的砷、锑、铋等杂质,与传统诱导脱铜工艺相比,旋流电解技术不仅能保证阴极铜质量,还能减少黑铜板和黑铜渣量,减少中间产品的含铜量,实现密闭作业,消除现场酸雾及有害气体的危害,具有良好的经济效益和社会环境效益.     

银电解后液旋流电积处理工艺研究

针对银电解后液铜粉置换工艺存在的铜粉消耗大、流程积压、占用卡尔多炉产能等问题,采用"旋流电积(EMEW)—中和沉淀"处理新工艺,经二段旋流电积后,电解液中银离子浓度由83g/L降低至2.8g/L,铜离子浓度保持在14g/L基本不变,电积银粉纯度大于99.9%;粗银粉可返银电解造液工序,电积尾液经中和处理后直接送环保车间,中和渣可返阳极泥酸浸工序。     

旋流电解技术在铜电解净化工艺提升中的应用

介绍了铜电解净化系统的技术与应用,重点研究了旋流电解新技术的原理及其生产过程。通过对阴极铜电解净化、脱杂工艺的研究,发现旋流电解技术应用于阴极铜电解后液中在净化脱杂的同时还能得到不同等级的商品阴极铜,且脱杂效果明显优于诱导脱铜,能将电解液中的铜浓度降低至0.1 g/L以下,并有效脱除溶液中的砷、锑、铋等杂质。其作业过程与传统诱导电积脱铜工艺相比,旋流电解技术不仅能保证阴极铜质量,还能减少黑铜板和黑铜渣的量,减少中间产品的含铜量,实现密闭作业,降低和消除现场酸雾及有害气体的危害,具有良好的经济效益和社会环境效益。     

铜电解液脱铜及脱杂技术探讨

介绍了目前国内主要铜冶炼厂的铜电解液脱铜及脱杂技术,包括诱导法、并联循环连续脱砷法以及旋流电解技术,这些技术开辟了新的思路,值得学习与借鉴。     

旋流电积技术在碲电积工艺中的试验探究

旋流电积技术可以实现电解液的高速循环流动,具有电解液终点浓度要求低、直收率高、高电流密度、高电流效率、产品回收率高的特点。本文采用二氧化碲与氢氧化钠配制亚碲酸钠碱性溶液作为电解液,考察不同碲初始浓度、氢氧化钠浓度、循环流量及电流密度对旋流电积试验的影响,得到最佳旋流电积参数:电解液初始浓度100 g/L,氢氧化钠浓度100 g/L,循环流量300 L/h,电流密度100 A/m2。在使用不锈钢作为阴极,最优电积参数下电积6 h,阴极产品经草酸煮洗后可得到纯度为99.939%的碲,生产参数:电流效率96.12%,平均槽电压1.96 V,电能消耗1 713 k W·h/t。     

铜电解液净化中的节能和经济效益

对采用间断电积法,连续电积法,控制阴极电势电积法净化铜电解液的电耗和经济效益作了论述,控制阴极电势电积法较传统电积法节电６０％左右,年产１万ｔ电解铜的车间,其净工序要增加经济效益４０万元以上。     

铜电解液净化中的节能和经济效益

对采用间断电积法、连续电积法、控制阴极电势电积法净化铜电解液的电耗和经济效益作了论述。控制阴极电势电积法较传统电积法节电６０％左右,年产１万ｔ电解铜的车间,其净液工序可增加经济效益４０万元以上     

铜电解电积脱铜生产高纯阴极铜的实践

大冶有色为了提高阴极铜质量,对电积脱铜系统的部分管道设备进行了改造,对工艺进行了优化。在"上进下出"的循环方式下,当添加剂(明胶)用量为100 g/t·Cu,电解液温度为64～65,电流密度为130～200 A/m~2,循环量为70L/min,电积脱铜后液Cu~(2+)浓度大于35 g/L时,电积脱铜生产的电积铜质量达到了高纯阴极铜标准(GB/T 467-2010)。     

并联循环连续电积脱砷法在云铜的应用

介绍了云铜对铜电解液脱砷过程的研究、试验和实践,分析了并联循环连续电积脱砷法的特点及其应用情况。     

冶炼污酸管式气隙膜蒸馏过程研究

冶炼厂污酸的处理及回用技术一直是冶金工业中关注的热点之一。以河南某冶炼厂的污酸废液为研究对象,采用管式膜蒸馏系统对污酸废液进行连续性浓缩。系统地研究了污酸的体积浓缩倍数对膜通量、产水电导率,以及浓缩液和产水的H~+,SO_4~(2-),As浓度的影响;对比研究了污酸和纯硫酸膜蒸馏过程性能差异;并对污酸膜蒸馏浓缩及浓缩液冷却结晶过程的产物进行了分析。研究结果表明:污酸中的硫酸浓度及金属杂质离子含量主要影响浓缩过程的膜通量和膜润湿性;污酸原液(H_2SO_4浓度为1. 02 mol·L~(-1)/9. 8%(质量分数))浓缩到原体积的1/3时,系统产水通量显著降低,产水电导率显著升高;膜蒸馏浓缩过程的H_2SO_4回收率为91. 89%,疏水膜对As的截留率为99. 91%;浓缩液冷却结晶过程的脱砷率为54. 33%。最终,污酸浓缩到了初始体积的1/4以上,浓缩液(H_2SO_4浓度为4. 16 mol·L~(-1)/40. 7%)中的硫酸浓度升高了4倍左右,污酸中的砷及其他金属离子主要以砷的氧化物、硫酸盐、硅酸盐以及硫酸钙等形式结晶出来。     

铜电解液净化脱砷新工艺

一、前言铜电解过程中,阳极铜所含的砷约70%进入电解液,呈硫酸砷、亚砷酸和砷酸形态,不断积累,导致电解液电阻增大;同时由于砷与铜的标准电位相近,而易于阴极上析出,影响电铜质量。所以必须严格控制电解液中砷的含量。通常是均衡地更新电解液,用电解法脱除砷。     

电积法脱铜脱砷的现状与进展

对铜电解液净化常规电积及各种改进电积工艺的流程优缺点进行了评述。作者所提出的控制阴极电势电积法已经完成了工业化试验并即将投入工业生产。与以往各种脱铜脱砷电积法比较，该方法可提高工作效率１０％～４０％，节能１０％～５０％，可产出合格电铜，基本上消除了酸雾并能抑制砷化氢的析出，因而具有高效、节能、创收、环保等一系列优点。控制阴极电势电积法经济效益与社会效益明显，应用前景广阔，值得推广。     

纳米制剂高效脱除冶炼污酸废水重金属技术的应用

铜铅锌冶炼生产中产生的污酸、废水中含有铜、铅、锌、镉、砷等重金属且浓度高、波动大、难以处理,传统处理工艺流程长、占地面积大,而且渣量大成本高。研究表明,纳米制剂对冶炼污酸、废水中的各种重金属脱除效果显著,可以实现重金属离子的深度脱除,处理后出水可以达到国家《铅、锌工业污染物排放标准》(GB25466-2010),《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010),低于或接近《生活饮用水水源水质标准》(CJ3020-93)。     

高电流密度铜电积试验

利用模拟生产现场的萃取—电积中试设备研究高电流密度下电积阴极铜板的形貌与质量。结果显示,在温度45℃、电积液铜离子浓度45g/L、溶液酸度180g/L左右时,控制添加剂(钴离子、古尔胶、硫脲)一定的初始浓度后,调节溶液循环时加入的古尔胶与硫脲用量,系统能在高电流密度(280A/m2)下运行稳定,生产的成品铜外观质量和化学成分均达到1#阴极铜标准。     

诱导法和并联循环法脱铜砷的对比分析

介绍了紫金铜业的诱导法和某厂的并联循环电积脱铜砷,并对两者工艺流程、特点和应用情况进行对比分析。诱导法脱杂环保、全面,但能耗较大、电效不高。并联循环法在对砷有很好的脱除率和电流效率,需处理黑铜量少,工艺参数控制简单。     

NH_3-NH_4Cl-H_2O体系下电积锌的研究

在NH_3-NH_4Cl-H_2O体系下加入组合添加剂进行锌电积,考察极距、电流密度、电积时间和初始锌离子浓度对电流效率和阴极锌表面形貌的影响。结果表明,在极距3cm、电流密度400A/m~2、电积时间4h、初始锌离子浓度40g/L的较优条件下,锌电积电流效率超过95%,阴极锌表面致密平整。     

砷化氢的毒性及在铜净液中的防治

介绍了砷化氢的毒性及危害性。传统的铜电解后液净化方法电积时不可避免地析出砷化氢，严重污染环境。控制阴极电势电积法彻底解决了砷化氢的析出问题，做到了环境治理与经济效益的统一，值得推广应用。     

砷化氢的毒性及在铜净液中的防治

介绍了砷化氢的毒性及危害性。传统的铜电解后液净化方法电积时不可避免地析出砷化氢，严重污染环境。控制阴极电势电积法彻底解决了砷化氢的析出问题，做到了环境治理与经济效益的统一，值得推广应用。     

酸性含汞溶液中电沉积回收汞的研究

针对有色金属冶炼烟气中湿法脱汞过程产生的硫脲汞溶液难处置的问题,研究提出了电沉积从硫脲汞溶液中回收汞的新工艺.采用线性电位扫描法得到汞电沉积过程的阴极极化曲线,考察了不同杂质离子对硫脲汞溶液阴极极化曲线的影响.结果显示,在控制阴极电位为-0.55～-0.45 V的条件下,溶液中的汞可选择性沉积,溶液中Fe~(3+)、Cu~(2+)和H_2SO_3并不会影响溶液中汞的电沉积,即汞选择性电沉积的电位为-0.55～-0.45 V.采用控电位技术对硫脲汞溶液电解回收汞工艺进行研究,探究了电解质种类和浓度、电解液温度、搅拌速率、电解时间等因素对汞回收效率的影响.得到在阴极材料为铜片的条件下,最佳的电解工艺参数:电解质为0.24 mol·L~(-1) Na_2SO_4,电解液温度为30～40℃,搅拌速度为100～300 r·min~(-1),SO_3~(2-)浓度为8 mmol·L~(-1),电解时间为5 h.最佳工艺条件下,溶液中汞的回收效率可达98%以上.对阴极电解产物进行分析,阴极上的汞为单质汞,且纯度超过99%.