三氯化磷生产操作与优化

介绍了黄磷氯化生产三氯化磷过程中设备选择与工艺控制的优化方法.     

《危险化学品重大危险源辨识》在磷化工中的应用研究

一、概述 某企业在化工园区建设200kt／a磷化工产品，周边为道路和农田，面积48000m^2，使用园区热电厂蒸汽。年工作日8000h，采用黄磷氯化法生产120kt／a三氯化磷、三氯化磷和氧气氧化法生产60kt／a三氯氧磷、三氯化磷和甲醇无溶剂法生产20kt／a亚磷酸三甲酯，副产60kt／a盐酸、8kt／a氯甲烷。主辅原料有黄磷、液氯、液碱（30％NaOH）、液氧、甲醇（99％）、硫酸（98％）、蒸汽、水、液氨（冷冻使用，少量）。化工生产合成原理如下：     

液氯汽化装置的改进

<正> 1 前言我厂三氯化磷生产中,液氯气化原采用锅式汽化器,夹套通以蒸汽加热。国内同行业中至今仍使用此种装置。生产实践证明,该装置存在着许多问题,传热效果差,汽化速度慢,不安全,能耗大。我厂对原装置进行了改进,采用两级汽化,将原加入式局部     

液氯生产中出现的问题及解决办法

从人为因素、工艺因素和设备因素分析液氯生产过程中液氯产量低、品质差的原因,提出增加1根DN150的原氯管道,使原氯管道由1根增加为2根,并将氯气分配台由0.8 m3改为16 m3,保证了氯气量的充足和均匀分配,更好提高了冷冻机的能效,将液氯产量从2 300 t/月提高到3 000 t/月,可新增产值1 260万元/a;电耗由126 kW.h/t降低到92 kW.h/t,年节约电成本75.89万元/a。     

氯气液化和液氯汽化的节能方案比较

为达到给定的氯气液化和液氯汽化能源消耗要求,分析6种技术方案并比较各种方案的能耗:1溴化锂制冷用于氯气液化,蒸汽加热用于液氯汽化;2螺杆机制冷用于氯气液化,蒸汽加热用于液氯汽化;3螺杆机制冷用于氯气液化,热泵加热用于液氯汽化;4螺杆机制冷用于氯气液化,合成炉余热、热泵加热用于液氯汽化;5螺杆机制冷用于氯气液化,循环水废热、合成炉余热用于液氯汽化;6原氯汽化液氯,剩余液氯再用蒸汽加热汽化。     

微反应制备三氯化磷研究

针对传统三氯化磷生产存在工艺控制复杂、安全性差、对设备腐蚀严重等问题，研究了一种以黄磷和液氯为原料，通过微反应技术直接合成三氯化磷的新方法。该方法通过使用微反应技术对反应的影响因素实现精确控制，来保证磷氯的瞬间混合和高效的传质传热，从而达到在反应安全可控的条件下大幅提高反应速率的目标。对反应物料配比、温度、停留时间、回流比等因素进行了单因素条件实验，得到磷氯配料比为0.35∶1（质量比）、反应环境介质温度为75℃、反应停留时间为60 s和回流比为2是比较适宜的条件。新方法将反应停留时间缩短至60 s，而且收率达到90%以上，产品质量满足优级品标准，并且可以实现产品的安全、连续化生产。     

黄磷生产与炭质导电材料

黄磷是一种重要的化工产品,随着科学技术的发展,黄磷及其衍生产品用途越来越广泛,由黄磷制成的赤磷和硫化磷用于生产火柴和军事工业上.磷的氯化物如三氯化磷、五氯化磷则用于生产农药、染料、香料、磷酸脂等有机合成工业.     

二、三氯硫磷生产经验及试验工作的初步介绍

三氯硫磷又名硫氯化磷(PSCI_3),为制取高效有机磷农药不可缺少的原料。随着有机磷农药的发展,三氯疏磷的生产也出现了不同的方法,已进行工业生产的方法有以下三种:(1)多硫化钠法:将硫黄加少量多硫化钠熔化后,在160～190℃通入三氯化磷蒸汽。(2)以三氯化磷与硫黄直接化合,用三氯化铝作接触剂的方法。(3)此外,文献中也载有用五硫化二磷与五氯化磷共同加热,二氯化二硫与赤磷反应等方法。我厂现行的生产方法系用五硫化二磷(P_2S_5)加赤磷并通以氯气。1958年我厂赤磷来源不足,而五硫化二磷存量较大。为解决这一中间原料的供应,经技     

国外磷化工产业现状与发展趋势

国外磷化工产业主要注重发展精细和高技术磷化工产品,与国内黄磷、三聚磷酸钠等基础磷化工产品蓬勃发展相左。发达国家对黄磷、热法磷酸及磷酸盐需求不断下降,精细和高技术磷化工产品的生产和需求增长较快,如磷化物产品特别是三氯化磷、五氧化二磷等磷化物成为黄磷主要且增长最快的消费领域,美国近5年三氯化磷年均增长率4%～5%,西欧在5%以上。     

剑鞘式汽化器在液氯汽化中的应用

分析了液氯汽化工艺中釜式液氯汽化器、剑鞘式液氯汽化器的设备结构和汽化工艺特点,针对釜式汽化器存在的缺陷,改造采用了剑鞘式汽化器,介绍了液氯全汽化工艺改造及运行效果。     

三氯化磷生产装置的技术改造及运行总结

介绍了三氯化磷产品的运行状况.采用黄磷与氯气直接氯化法生产三氯化磷,对不合理工艺过程进行技术改造,总结了日常生产的控制措施.     

乙炔清净废水除磷技术的研究

在常温条件下,以次氯酸钠为氧化剂对乙炔清净废水进行氧化处理并以人工配置的石灰浆为反应介质。研究了对应处理效果的最佳pH值、氧化时间、有效氯含量和中和pH值等工艺条件,并在此基础上提出了清净废水总磷的治理工艺,分析了治理成本。     

硝酸氧化法和区域熔融法联合净化工业黄磷的研究

研究了硝酸氧化法和区域熔融法联合净化工业黄磷生产高纯黄磷的方法。考察了硝酸氧化法反应时间和硝酸质量分数对脱砷率和磷收率的影响,结果表明,当硝酸质量分数为13%、液固体积比7∶1、氧化增强剂用量占黄磷质量的5%、反应温度为75 ℃、反应时间为4 h时,可使黄磷中砷质量分数降低到1×10-6,磷收率>80%。采用区域熔融法对氧化后的黄磷做二次处理,进一步脱除黄磷中的金属杂质,其中钙、铁、镁的脱除率分别达到97.67%、98.15%、85.29%。硝酸氧化法和区域熔融法联用能有效净化工业黄磷,生产高纯黄磷。     

由硫磺、氯气一步法制备二氯化硫

以工业硫磺和液氯为主要原料,一步法直接制备二氯化硫。确定了合成反应最佳工艺条件：起始反应温度１００～１１０℃,氯气通入时间（即反应时间）６ｈ,通氯气量７５Ｌ／ｈ,精制蒸馏温度６０～６５℃,稳定剂三氯化磷用量０．１％～０．３％。在此工艺条件下制备的二氯化硫收率可达８０％以上。     

给水管网细菌再生长可能机制及影响因素分析

给水管网中细菌再生长是管道的表面性质和流体流速特点及细菌对贫养环境的适应造成的。其主要影响因素包括：余氯量、可同化尊机喳（AOC）、管材及管道特征等。余氯量是控制细菌再生长的关键因素：AOC是管网水中细菌生长潜力的首要指标;当水中的磷为l～3μg/L甚至低于1μg/L时,磷就成为管网水中细菌再生长的主要限制因素。     

泥磷中温真空提取黄磷的技术研究

该法可提取泥磷中96. 9%以上的黄磷,提取黄磷的含量可达99. 94%,杂质砷含量仅为0. 00958%,达到国家标准工业黄磷中优等品要求。     

一种新的二氧化氯使用方法

通过加入一种水源性稳定剂 SI能使亚氯酸钠和固体酸在干燥状态下混合后不放出二氧化氯 ,将混合物加入水中又能迅速地产生二氧化氯 ,得到澄清透明的二氧化氯黄色水溶液 ,使用方便。     

浅析黄磷烧伤的治疗措施

根据黄磷与人体接触发生的生化反应，参照临床的治疗方案，阐明黄磷烧伤的危害，并介绍中西医结合对黄磷烧的治疗措施，对疗效进行讨论。     

黄磷尾气碱洗——催化氧化净化

采用碱洗 催化氧化方法净化黄磷尾气,随着反应温度和氧体积分数增加可显著提高净化效果,确定反应温度110℃,氧体积分数1.5%为最佳工艺条件.净化后黄磷尾气中总磷质量浓度<10mg/m3,硫化氢质量浓度<10mg/m3,氟化氢质量浓度<5mg/m3,到生产一碳化工产品对原料气的要求。失效后的催化剂易于再生,催化剂经多次再生后催化性能良好。     

Mechanism and kinetics of chlorine dioxide reaction with hydrogen peroxide under acidic conditions

The reaction of chlorine dioxide with hydrogen peroxide was studied in a well stirred batch reactor in a pH range of 3.60 to 5.07, which is of interest for commercial chlorine dioxide bleaching of chemical pulp. The reaction rate was determined by following the consumption of chlorine dioxide and hydrogen peroxide and the formation of chlorite. The rate equation was established. It was found that the concentration dependencies of chlorine dioxide, hydrogen peroxide and hydroxide ion were all first-order. A reaction mechanism compatible with the rate equation was proposed. Since it was found in previous work that chlorite in chlorine dioxide solution by the addition of small amount of hydrogen peroxide potentially led to a decrease in the formation of organically bound chlorine during chlorine dioxide bleaching, two methods were suggested to implement this technique in a bleach plant.