塔西南化肥厂燃料系统优化与节能改造

塔西南化肥厂拥有以天然气为原料的20万t/a合成氨和34万t/a尿素装置,自开车以来一直存在合成氨燃料气消耗较高的问题。为此对燃料系统进行了操作优化和节能改造。通过优化和改造,燃料气消耗已明显降低。     

国内简讯

广州石化总厂弛放气轻油加氢精制设施投产成功广州石化总厂轻油弛放气加氢精制设施公称设计能力40×10~4t/a,由并列的两套20×10~4t/a装置组成.原设计加工的原料油是胜利喷气燃料、胜利直馏柴油、大庆灯油及胜利催化柴油.补氢是经普里森装置提纯的合成氨弛放气,纯度为92%(体).     

天然气混合制氢弛放气生产甲醇的补碳方法探讨

简述了几种天然气制取甲醇的补碳工艺,详细介绍了天然气混合制氢弛放气生产甲醇的补碳工艺创新。通过计算混合制氢弛放气前后的氢碳比,得知天然气混合制氢弛放气后氢碳比得到优化。采用该技术的工业装置实际运行表明,原料气消耗减少,装置生产能力提高,达到了节能降耗的目的。     

用甲醇弛放气生产合成氨的优势分析

以天然气为原料,通过蒸汽催化转化工艺单产甲醇,多数工厂均将副产弛放气用作造气炉燃料以节约天然气。本文在分析对比弛放气与天然气、焦炉气用作合成氨原料气后认为,以弛放气生产合成氨具有工艺简单、投资省、生产成本低等优点。在天然气较丰富地区,以天然气代替弛放气作甲醇装置造气炉燃料,将弛放气用作合成氨原料,可以达到醇氨联产所能达到的功能。     

常减压蒸馏装置节能降耗优化措施

针对某炼油厂13.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗高的问题,结合实际运行工况,重点围绕如何降低燃料和1.0 MPa蒸汽消耗,实施了减二线至产品储罐区的流程改造,用燃料气替代产品储罐氮封的技措,以及Robust-IPC全流程智控技术应用的节能综合优化措施。结果表明:技改后,装置常压炉、减压炉的含氧体积分数均降至1.8%,热效率分别提高了0.12,0.14个百分点;燃料气中含N2体积分数月平均降幅4.9个百分点,燃料气热值提高了 3 443.02 J/g;换热网络的换热终温提高了3.59 ℃,节约燃料消耗330.5 kg/h;稳控了减压塔残压,使1.0 MPa蒸汽能耗（以标准油计,下同）月平均降低了0.128 kg/t;装置综合能耗由8.550 kg/t降至7.750 kg/t,降幅为9.36%。     

延迟焦化装置节能优化措施

对盘锦浩业化工有限公司100万t/a延迟焦化装置进行了能耗分析,并从余热利用和设备改造的角度提出了节能优化措施。结果表明:通过采取焦化柴油与溶剂再生塔热联合,焦化产品热出料,高温管道保温优化,富气压缩机改为电驱动的节能优化措施后,可节省水1223.447 t/h,蒸汽10.753 t/h,燃料气21.4 m^(3)/h,CO_(2)减排量可达3.36万t/a。     

浅析氨厂脱碳系统在高负荷下的平稳操作

塔西南石化厂的合成氨装置以天然气为原料,脱碳采用本菲尔法,扩能后产能从原来的6万t/a增加到10万t/a。分析了高负荷下脱碳系统遇到的问题,介绍了控制脱碳系统平稳运行的优化操作措施。     

延迟焦化装置的能耗分析及节能措施

中国石油兰州石化公司炼油厂120×104 t/a 延迟焦化装置的能耗主要由燃料气、电、蒸汽、循环水和软化水组成,装置能耗中主要是燃料气的消耗,占73.68%.为降低能耗,近年来对延迟焦化装置采取了相应的节能措施,包括降低循环比、提高分馏塔底温度、加热炉外表面喷涂,以降低燃料气消耗;蒸汽伴热线改造,降低焦炭塔大、小吹汽量,以降低蒸汽消耗;冷焦污水处理回用、乏汽冷凝水回用、蒸汽冷凝水回用,以降低水消耗;减少高压水泵运行时间、优化空冷器操作,以降低电耗等.这些措施实施后,装置能耗从1083.9 MJ/t 下降至902.0 MJ/t.     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

无动力氨回收技术在合成氨弛放气氨回收中的应用

介绍了无动力氨回收技术的原理及其在某合成氨弛放气氨回收系统中的现场应用。工程实际运行表明:改造后的无动力氨回收装置能将弛放气中97%的氨提取出来,作为液氨产品销售,解决了先前大量稀氨水无法处理的症结,避免了对环境的污染。同时,又不消耗水和能源,运行成本低,经济效益和环境效益显著。     

中海石油舟山石化燃料平衡与优化利用

中海石油舟山石化有限公司在全厂燃料气平衡管理方面进行了深入的优化研究。通过对循环流化床(CFB)锅炉燃料气技术改造、液化石油气球罐罐顶不凝气回收技术改造、炼油过剩氢气回补燃料气管网与工艺加热炉安装氢气专用烧嘴组合技术改造、全厂燃料气平衡管理优化技术等多项综合利用措施,彻底消除了日常生产过程中的火炬排放。并根据全厂燃料总量平衡,停用燃料油系统,降低了中间原料作为燃料的消耗。整个燃料平衡与优化利用技术,取得了非常显著的经济、节能和环保减排效益,每年可回收废弃炼厂气8 855 t,替代节约燃煤21 191 t,减少加氢原料油消耗5 812 t,消减企业单位能耗3.957 kg/t(千克标油每吨),减少SO2大气排放量47.08 t。     

低温甲醇洗装置技术改造

采用航天炉粉煤加压气化技术对30万t/a甲醇生产厂气化工艺进行了改造,同时对低温甲醇洗装置也进行了同步改造。结果表明,低温甲醇洗装置改造后,氨冷却器冷量消耗减少了2 800 k W,氨冰机消耗的3.82 MPa蒸汽量降低约7.1 t/h,总电耗可降低388.9 k W;此外,节约0.5 MPa饱和蒸汽量为6.8 t/h,节约循环水量为80 t/h,CO2产品产量由5 500 m3/h提高到19 000 m3/h。装置改造投资总计约1 400.0万元,改造后每年可节约生产成本1 776.2万元,经济效益显著。     

制冷系统排放气中乙烯回收工艺模拟与优化

在乙烯制冷系统中,针对深冷分离法和膜分离法回收排放气中乙烯效果不佳的问题,提出了精馏-膜分离联合回收乙烯工艺,并将其用于6万t/a丁基橡胶装置乙烯制冷系统中;同时,利用Aspen Hysys模拟软件对工艺流程进行了模拟优化.结果表明:在排放气最佳进气压力为1740 kPa,精馏塔塔顶最佳温度为-100℃的条件下,乙烯回...     

锅炉汽包液位的控制

一、概述我厂是从法国引进的30万吨大型合成氨厂.锅炉是斯太因公司制造的,生产压力为37kgf/cm~2.产气量为220T/h的蒸汽.燃料以重油为主,配合炼厂气和弛放气.除供应化工工艺所需要的蒸汽以外,还驱动全厂透平.由于对蒸汽压力和蒸汽质     

甲醇合成环路弛放气深度利用

针对甲醇装置合成环路弛放气价值普遍未得到充分利用的问题,提出了将甲醇弛放气深冷分离提纯各组分,然后分别加以优化利用的思路,实现价值翻倍。同时,该思路也具有推广价值和借鉴意义。特别是针对以天然气为原料联产甲醇的化工企业来说,既可更好地利用弛放气,还可调节甲醇产量。     

甲醇精馏系统节能降耗工艺技术

技术简介：无动力氨回收工艺及装置包括氨罐弛放气进气管、换热器组、气液分离器组、膨胀机组、节流阀组、排气管和氨回收罐。氨罐弛放气通过多级换热器和带节流阀的气液分离器后低温回收驰放气中的氨,多级换热器中都有膨胀机组提供的低温冷气,使回收效果更佳。利用本发明可以将合成氨系统尾气中的氨全部回收,不但增加了产量,降低了成本,而且排放的尾气可以达到无氨污染。这种新装置、新工艺是利用了本系统中驰放气现有的压力能,在不消耗任何外来能量的情况下,     

超低硫清洁柴油生产运行方案的优化措施

分析了炼油企业在生产超低硫清洁柴油过程中存在的困难,以及其对企业经济效益和长周期运行等方面的影响,实施了常压蒸馏塔新增轻蜡油抽出流程的改造,提高全厂生产方案优化调整的灵活性。在此基础上,通过调整延迟焦化装置柴油切割点、优化柴油加氢装置原料配比、减少催化裂化装置油浆产量、调整蜡油加氢和加氢裂化装置负荷、优化常压蒸馏塔加热炉和减压蒸馏塔加热炉操作等一系列措施,使柴油加氢装置催化剂使用周期延长至4年以上,经测算,全厂可增产汽油 107 kt/a,节省燃料气 1 200 t/a,减少氢气消耗 1 500 m³/h,增加经济效益 4 960 万元/a。     

大庆化工研究中心羰基合成弛放气中丙烯丙烷回收工艺项目获奖

由大庆化工研究中心研制完成的8万t／a丁辛醇装置“羰基合成弛放气中丙烯丙烷回收工艺”项目，获黑龙江省“省长特别奖”。     

连续重整燃料气节能途径探讨

分析了青岛炼化公司1.5 Mt/a连续重整单元的工艺特点,通过提高加热炉热效率、优化装置工艺运行条件、增加燃料气来源及提高燃料气品质三个方面降低重整单元的燃料气消耗。通过一系列的改进和改造,从2009年上半年到2010年下半年,燃料气的单耗有了较大幅度的下降,在装置负荷80%的情况下,重整单元单耗下降13.16%;装置负荷100%的情况下,单耗下降19.45%。     

95+高效超净加热炉节能技术

针对150万t/a连续催化重整装置反应进料加热炉排烟温度过高,热效率较低,氮氧化物排放质量浓度较高,二氧化硫排放量出现波动等问题,采用95+高效超净加热炉节能技术对其进行了改造。结果表明:装置改造后,加热炉平均热效率提高了4.2个百分点,排烟温度由约157℃降至约80℃,燃料气用量减少了1 047 m~3/h,每年可节约费用1 303万元;基本实现了二氧化硫和颗粒物的零排放,氮氧化物排放质量浓度显著降低,二氧化碳年均排放量减少9 890 t。