采煤机负载敏感调高液压系统液压冲击特性研究

采煤机在截煤过程中遇到矸石区,采煤机滚筒所受负载突然变大,滚筒负载突变导致整个摇臂受力波动。负载突变导致调高油缸内压力波动大,对调高液压系统造成冲击。液压冲击在很大程度上造成液压元件的损坏,严重影响调高油缸的寿命及油缸密封件的寿命,通过对油缸受到的影响做进一步分析,对调高油缸液压系统冲击特性进行研究。为改善这种现象,为负载敏感调高液压系统设计了带节流阀的蓄能器,通过分析对比选定蓄能器的最佳容积和节流阀的最佳直径,结果表明,新系统能降低调高油缸压力冲击约27.6%,减小冲击时间约20%。     

基于小行程的采煤机液压调高系统稳定性及动力学分析

在建立采煤机液压调高系统传递函数及其动力学数学模型基础上,分析了调高油缸的行程大小对液压调高系统稳定性及动力学特性的影响。结果表明:油缸行程愈小,系统的相对稳定性愈好,同时随机载荷作用下调高油缸的振动幅值愈小。由于油缸行程受到油缸安装位置的约束,油缸行程太小时,滚筒将达不到最大采高的设计要求。因此,需选取最佳的油缸行程,使采煤机在满足最大采高和卧底量的设计要求下,液压调高系统具有较好的稳定性和动力学特性。     

液压锁锥形阀芯的改进

<正> 滚筒采煤机调高系统常采用液压锁将摇臂锁定在某一位置。液压锁是靠锥形阀与阀座端部以线接触实现密封。由于滚筒载荷不断变化,锥形阀芯和阀座弹性变形,使用一段时间后往往因接触表面线接触的特性被破坏,密封效果降低,造成泄漏,使调高油缸不能自锁。为解决上述问题,我们对ZBX-100型滚筒采煤机调高油缸液压锁锥形阀芯的结构作了改进(见图),将锥形阀芯密封面改为耐油     

MARK-22A型采煤机压力补偿流量阀

<正> 美国费尔查尔德公司MARK—22A型薄煤层连续采煤机的滚筒摆动液压系统中,采用了一种新型压力补偿流量阀,其液压系统如图1所示。按MARK—22A采煤机割煤方法,设在机器截割部的双滚筒需绕中心O相对机器行走部左右摆动,最大摆动角度为±45°。摆动由两个摆动油缸10和11的同时伸缩来实现。油缸活塞杆端部和油缸底部分别铰接在截割部和行走部上。为了达到采煤机最大合理生产能力;改善截齿受力状况,提高截齿工作寿命;降低割煤过程中滚筒与煤壁之间的摩擦损失,要求割煤切削厚度在切削过程中保持均匀,即滚筒的摆动速度应保持稳定,不受切削阻力的影响。因此在摆动油缸液压回路中设置了由压力补偿流量阀1、5,压力阀     

采煤机滚筒截煤载荷的模拟

介绍采煤机截煤时滚筒受力的计算方法及为完成该计算而编制的软件系统──采煤机滚筒截煤载荷的计算系统。经滚筒截割人造煤壁的试验，证明该系统可以较准确地完成采煤机截煤时滚筒载荷的计算     

冲击式破煤机双相交流液压系统建模与仿真

利用劈裂拉伸破碎原理碎煤的滚筒式采煤机在作业时存在产尘率高、煤块率低和能耗高的缺陷,提出了一种冲击劈刺原理的冲击式破煤机,采用共轴曲柄滑块机构为双相交流液压冲击系统输入能量,充分利用煤体分层和煤壁自由面的特性,让刀具排布平行于煤壁自由面,刀具连续冲击和劈刺使煤体破碎,并从煤壁上剥落下来。通过Matlab软件对液压冲击系统仿真,得到前后端刀架的运动规律和液压系统压力变化规律,证明了冲击式破煤机的冲击和劈刺破煤能力。试验结果表明,产尘率比滚筒式采煤机降低80%以上,块煤率可达到86%,比滚筒式采煤机提高20%以上,节能效果显著,达到冲击式破煤机的设计目的。     

采煤机调高系统油缸的设计与分析

液压调高系统是双滚筒采煤机截割部的重要组成之一,经调高系统可以实现截割滚筒的升降,所以液压调高系统在工作中对采煤机适应采煤工作面的地形条件起着决定性的作用。液压系统中的油缸通过活塞杆的驱动进行工作。本文通过对油缸结构的设计计算以及对活塞杆的建模分析,对其进行有限元分析,强度校核,验证活塞杆在采煤机调高时可满足工作的需要。     

采煤机液压拉杆瞬态动力学仿真分析

为了研究采煤机液压拉杆载荷的变化规律,采用三维实体建模与有限元仿真方法,建立了采煤机整机动力学仿真模型,分析了滚筒动载荷作用下液压拉杆的载荷变化特性,得出4个拉杆的最大应力和对应变形量,通过与液压拉杆的材料需用强度对比,证明了液压拉杆的可靠性和安全性。     

截割介质物理力学参数对液压冲击截齿破煤率影响的研究

通过对目前国内外有关采煤机截割滚筒截割煤岩方面研究的最新成果以及采煤机滚筒受力理论的研究分析，以截割过程中煤层介质的力学参数为研究对象，分析其对冲击式截割滚筒采煤效率的影响。使用离散元进行分析，在滚筒的转速以及冲击频率保持不变的情况下，将滚筒与煤壁耦合模型中的参数进行调整，分别以煤壁硬度f=4、f=5、f=6作为力学性能指标进行仿真分析，经仿真得出：煤壁硬度为f=5时破煤率能够达到31.69%,f=6时为31.96%,f=4时煤壁破煤率最低，为31.04%。     

基于离散元的双滚筒采煤机截割过程仿真分析

基于离散元仿真技术,针对双滚筒采煤机采煤过程中煤壁变化趋势及滚筒受力,在Solidworks中建立艾柯夫SL系列采煤机整体模型。同时,基于采煤工作面煤壁的实际情况,在离散元软件中建立煤炭颗粒的本构模型并使其形成煤壁。在颗粒元仿真软件中对双滚筒采煤机的工作过程进行仿真,得到结果显示初始颗粒数为38 400的前提下,在上滚筒通过后采集到的煤粒为18 858个,下滚筒采集到的煤粒为19 253个,分别占比为49.11%和50.14%。上滚筒所受最大合力为14.25 kN,出现时间为4.46 s处;下滚筒所受最大合力为10.93 kN,出现时间为20.69 s处。容易得出上滚筒所受煤壁作用力大,且其采煤量低于下滚筒,这与煤壁未开采时,其结构更稳定有关,研究结果揭示了双滚筒采煤机工作过程中煤壁变化规律及滚筒受力,为双滚筒采煤机的研究提供了参考。     

采煤机液压系统设计及仿真

针对采煤机液压系统工作环境严苛、动作复杂及控制要求较高等问题,以某型采煤机液压系统为研究对象,对采煤机液压系统进行设计,运用LMS imagine.Lab AMESim对采煤机液压马达、斜轴式轴向柱塞双向变量泵2个最主要液压元器件的流量和压力特性进行仿真分析。仿真结果表明:采煤机液压马达、斜轴式轴向柱塞双向变量泵的流量和压力均呈现在某一固定值的上下波动变化趋势;由于采煤机工况复杂,采煤机液压马达、斜轴式轴向柱塞双向变量泵的流量和压力波动较大;该研究为采煤机液压系统设计、可靠性及控制精度提升提供理论依据。     

采煤机整机加载试验方案

运用交流变频电回馈加载技术、液压伺服控制技术设计的该加载试验装置,可解决现有技术中存在的采煤机因没进行整机全行程模拟试验而导致实际在矿井内运行时发生采煤机与刮板输送机配合不当、采煤机本身各部件装配不当而导致的停机等问题。     

采煤机液压系统的污染与控制

采煤机液压系统是采煤机的重要组成部分 ,采煤机的使用寿命和可靠性在很大程度上取决于液压系统的清洁度。本文详细叙述了采煤机液压系统污染的种类、危害、来源以及控制液压系统污染的方法。     

复杂煤层条件下采煤机自适应截割控制策略

采煤机是综采工作面的核心装备,复杂煤层条件下,其工况恶劣、环境复杂,采掘装备智能化程度不高,导致我国煤矿开采灾害多、煤机适应性不强、故障率高、效率低,提高煤机装备的可靠性与适应性是煤矿智能化发展的主要任务之一.采煤机工作机构与复杂煤层耦合作用机理及煤岩截割状态与动力传递系统的导控机制,是实现采煤机智能高效截割的关键.基...     

采煤机滚筒记忆程控截割的模糊控制系统仿真

根据采煤机工作环境和滚筒调高系统的特点,在分析滚筒记忆程控截割原理的基础上,针对电磁阀控液压缸的开关控制特性,采用模糊控制理论对电磁换向阀模糊控制器进行了设计,给出了模糊控制器原理及模糊控制规则,实现采煤机滚筒位置高度的再现调节.并以MG200/500型采煤机为实例进行了Simulink仿真研究.仿真结果表明,模糊控制器能有效地对电磁换向阀通断时间进行控制,使系统具有良好的再现跟踪,输出平稳且无超调的性能.     

液压支架护帮千斤顶节流优化控制研究

针对液压支架护帮的支护速度问题,研究了护帮速度控制与采煤机截煤速度的匹配关系,建立了护帮千斤顶节流优化控制AMESim仿真模型,仿真结果表明可通过对护帮千斤顶运动速度的优化控制实现护帮及时支护,为提高支架护帮支护系统的可靠性,满足采煤机安全高效生产提供了一定的理论基础。     

基于电液比例控制的采煤机滚筒调高液压系统MATLAB仿真分析

主要介绍比例闭环控制系统在自适应采煤机中的应用,比例闭环控制系统传递函数的建立。应用MATLAB对整个液压系统进行仿真,并对仿真结果进行分析。     

160t立卧双用压力机的设计

通过对立卧双用压力机机架拉杆及承载板的受力分析,说明了卧式机架采用浮动支座的合理性及压力机机架结构的设计过程。其次介绍了油缸的定位及固定方式和液压系统原理的设计。     

全液压钻式采煤机液压系统的设计

以某一型号的钻式采煤机为研究对象,介绍了其主要构成及工作原理,不同于传统的电机驱动及控制钻式采煤机,该设计采用全液压系统驱动及控制,最后将电机驱动与液压驱动的钻式采煤机性能做对比。结果表明,相对于传统电驱动钻式采煤机,液压采煤机大大提高了采煤的工作效率。     

MG600/1370-WD采煤机液压系统的设计与可靠性分析

介绍了大功率电牵引采煤机的液压系统的设计计算过程 ,并对如何提高电牵引采煤机的液压系统的可靠性、提高采煤机的开机率进行分析 ,提出相应的解决方案。与原有的采煤机的液压系统的可靠性进行了对比分析计算。