大规格弯曲薄壁塑件注射成型浇注系统设计

以汽车裙边塑件为例,分析了大规格弯曲薄壁塑件的结构和成型性能特点,然后将浇注系统设定为圆柱体内的塑料熔体流动,其它非圆截面浇注系统采用形状因子等效,并通过数值模拟,获得熔接痕位置及锁模力、进浇口压力的变化曲线。在此基础上,对浇注系统进行改进,有效控制了熔接痕的大小和位置。     

车门内饰板本体注射模具浇注系统的优化设计

利用moldflow软件模拟注射成型车门内饰板本体的熔体充模过程,通过对注射时间、注射压力、成型锁模力、熔接痕强度、塑件变形和材料利用率等指标的综合对比分析,优化了注射模具的浇注系统设计方案。实践表明,按优化方案注射成型内饰板本体,其熔体充模状况与充模结果同Moldflow的分析预测吻合,塑件的成型质量满足技术要求。     

基于Moldflow的交流接触器外壳注射成型模拟研究

运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件进行注射成型模拟.分析塑料件的最佳浇口位置,选取不同的浇口数目,通过对塑料件注射成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注射成型的填充性、填充时间、压力降、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴等,得到合理的注射成型工艺参数.为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少了试模时间,降低了制造成本,提高了模具企业的市场竞争力.     

基于数值模拟技术的塑料弯管注塑模优化设计

运用MOLDFLOW对直角ABS塑料弯管的注射过程进行系统的数值模拟,完成了塑料弯管的浇注系统设计,减小了熔接痕影响;预测了冷却系统设置对产品温度布局的影响,优化了冷却方案;通过翘曲分析,确定了收缩不均是影响产品尺寸形状精度的主要因素,从而掌握了产品成型工艺及特点.最后基于数值模拟分析结果,进行塑料弯管注射模具设计,优化了注塑模结构,实践证明该方法对注塑模设计有指导作用.     

顺序注塑工艺对塑件成型质量的改善

从理论上分析了多浇口成型分子的流动取向,并显示多浇口成型过程中熔接痕的形成位置。以汽车车门内饰板为例,针对传统的3点进浇成型容易出现的缺陷,利用Moldflow软件模拟其针阀控制顺序充模过程,对顺序注塑工艺和浇口开关时间进行初步优化,在熔体温度200℃,模具温度40℃,冷却时间20s的工艺条件下,分别在第1个浇口开启1.2s和1.6s后开启第2个和第3个浇口,通过对比锁模力、填充时间、熔接痕、变形等成型结果,验证了顺序注塑工艺能显著改善塑料件缺陷。用于实际生产中,可以获得高质量的塑件。     

框形零件浇口的优化设计

翘曲变形是框形零件在注塑成型生产过程中产生的主要缺陷.翘曲变形不仅影响产品的外观、尺寸,严重时还会影响后续的装配.塑件产生翘曲变形的因素有很多,除了工艺参数的设置、模具的加工制造,还有一个很重要的因素就是模具结构的设计.传统的模具设计主要依靠设计人员的经验,但随着人们对产品的综合要求越来越高以及模具行业本身的竞争日益激烈,仅依靠工程技术人员的经验,很难在短时间内精确地设计出既可降低成本,又可提高产品质量和合格率的最佳方案.因此CAE技术越来越受模具设计人员的青睐.以框形零件为例,采用具有注塑成型仿真工能的软件模拟分析了3种不同浇口方案下塑件的注射成型过程:方案一熔接痕出现在矩形边框,变形呈下凹趋势,最大变形量为0.533 2mm;方案二熔接痕出现在主体区域,变形呈外凸趋势,最大变形量为0.497 1mm;方案三熔接痕出现在主体区域,各部位变形基本一致,最大变形量为0.437 3mm.通过分析比较,方案三为最优化设计.该模拟结果可为实践生产提供参考,缩短产品的试模周期.     

注射模的优化设计及其CAE分析

采用CAE技术软件中moldflow模块对注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预计产品在注塑生产过程中可能出现的问题,并通过分析问题产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中。利用Moldflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据。     

三通接头注射模设计与工艺

通过对三通接头的产品结构和注射成型存在的工艺问题研究,选择苯HPVC的成型工艺参数,确定了该塑件的注射模结构为一模一腔。设计了螺纹脱模机构、浇注系统和温度控制系统。结果表明,液压驱动螺纹脱模机构解决了内螺纹成型问题。     

三通接头注射模设计与工艺

通过对三通接头的产品结构和注射成型存在的工艺问题研究,选择苯HPVC的成型工艺参数,确定了该塑件的注射模结构为一模一腔。设计了螺纹脱模机构、浇注系统和温度控制系统。结果表明,液压驱动螺纹脱模机构解决了内螺纹成型问题。     

基于Moldflow软件的塑料内饰件注射成型模拟

针对注塑件在实际生产中所产生的短射、气穴、翘曲、滞留、飞边及色差等问题，利用有限元理论，运用Moldflow软件对轿车塑料内饰件中央饰罩的3种浇注系统进行充型、熔接痕、翘曲分析的数值模拟，直观体现塑料在型腔内的变化过程．比较分析结果表明，选择充型均匀、平稳，熔接痕深度较浅，翘曲较小的浇注系统设计方案、     

汽车前保险杠浇注系统优化及实施

注塑过程中,影响注塑结果的参数很多,难以完全凭经验来确定较优的浇注系统设计方案。采用CAE技术,在充分掌握注塑过程经验的基础上,建立2种汽车前保险杠浇注系统并进行模拟分析,得到填充情况、注射压力、锁模力及翘曲变形情况的数据。从这些数据可以预测出可能出现的注塑结果,进而对比分析2种浇注方案的优劣。结果显示,采用较优方案进行模具浇注系统加工并试模,可以得到与模拟分析一致的较优制品质量。     

基于微处理器的热流道模具精密温控仪研制

介绍了基于微处理器的热流道模具精密温度控制仪的设计方法．使用热电偶测量温度需要进行冷端温度补偿和非线性校正：利用半导体温度传感器AD22103测量热电偶冷端温度，用软件进行了冷端温度补偿；利用分段线性化处理热电偶的非线性可以节省存储空间．依据误差值自动选用不同的控制算法和不同的控制参数，可提高响应的快速性和稳态精度．经过试验测试及实际使用验证，该温控仪具有较高的测控精度，对控制对象参数的变化具有一定的适应性，能较好的满足热流道模具的温度控制要求。     

利用CAE软件优化流道设计

CAE技术近年来在塑料注射成型工艺方面得到广泛应用,目前广泛采用的注塑成型分析软件是MOLDFLOW公司开发的MPI系列软件.通过描述利用MOLDFLOW软件对注塑成型的流道系统的分析过程,简要介绍了CAE技术在塑料注射成型制品开发及模具设计中的作用.     

大型平板类塑料制品冷却系统的优化设计

大型平板类塑料制品常因尺寸大冷却不均匀,成型时容易产生翘曲变形。针对该问题,提出利用数值模拟技术预测和控制因冷却系统设计不合理而产生的缺陷。首先以大型拼装塑料地垫为研究对象,分析该制件的结构和成型性能特点,然后采用计算机模拟方法对冷却系统进行分析。通过对2种冷却系统设计方案进行比对,预测可能存在的缺陷,并得到优化的冷却系统。模拟分析结果表明,改进后的冷却系统表面温度分布更加均匀,表面固化时间缩短。通过生产实践证明,该方法用于大型平板类塑料制件注射成型模具设计,能有效控制产品的质量。     

可逆水泵水轮机内部流场计算与稳定性分析

要优化水泵水轮机转轮设计,应了解包括转轮在内的水泵水轮机全流道的流动特性。提出了按水泵给定流道参数和转数,从水轮机方向计算叶型的全三维逆向设计方法。采用三维不可压紊流的连续方程与动量方程和紊动能与耗散率方程对内部流场进行研究计算。选用高水头可逆式水泵水轮机进行了全流道双向三维湍流数值模拟与稳定性分析。由于在设计中综合考虑了水泵和水轮机的双向流动特性,设计转轮有较好的效率。     

基于CFD的水轮机叶片对转轮流场的影响分析(英文)

采用FLUENT软件对长短叶片混流式水轮机HLA351转轮在额定工况下进行了三维定常数值模拟,较好地预测了转轮内部流场详细情况.计算结果表明,增减短叶片,转轮内部流态出现了较大的变化,其中长短叶片结合式转轮流态最好,水力性能最优,长叶片转轮次之,短叶片转轮较差.     

注塑模集成设计系统的研究

通过总结流道系统的设计知识,结合基于特征的设计、专家系统技术和CAE分析工具,对流道系统进行完整全面的设计．利用专家系统进行流道和浇口的初始设计,采用CAE工具C-MOLD和评价目标函数,进行流道和浇口的优化设计,并总结流道和浇口的形状特征,最终建立流道系统的特征和实体模型．这一方法已很好地应用于构造新一代注塑设计制造系统中．     

大规格棒材粗轧过程数值模拟及表面缺陷分析

利用有限元软件MSC.MARC对南钢棒材厂大规格棒材热轧生产线粗轧过程进行有限元模拟,分析轧件粗轧后断面形状尺寸、温度、等效塑性应力应变和宽展情况,探讨轧件表面缺陷产生的原因及位置。模拟得出,粗轧过程中轧件变形的不深入及不均匀性导致最终产品在轧件圆断面45°角表面附近延长度方向容易产生缺陷。预测的轧件表面缺陷位置与现场实际缺陷位置吻合,验证了有限元模型的正确性,为现场实际生产和工艺优化提供了参考数据。     

混流式水轮机转轮紊流流场的计算机仿真

基于雷诺时均N-S方程和Realizablek-ε紊流模型,采用有限体积法,在拼片式块结构化网格上建立离散方程,选择二阶中心差分及二阶迎风差分格式作为空间离散格式,采用全隐式时间积分方案进行时间域离散.用全隐式多网格耦合技术求解离散方程.用CFX-TASCflow流体流动分析软件,对一个混流式模型转轮进行了三维非定常紊流计算,数值模拟了转轮内部三维紊流流场,得出了设计工况下的三维流场分布.应用计算机仿真技术对转轮进行流态分析,可以减少模型试验的次数,提高转轮的性能,从而缩短设计周期,降低成本.