当代乙烯生产技术

文章简要介绍了当前世界乙烯工业的生产技术，对当前世界乙烯工业的主要专利技术进行了说明，详细介绍了ABB Lummus、LINDE、KBR、S＆W、TECHNIP公司各自的技术特点并进行了对比。文章对乙烯技术的发展趋势进行了分析，为我国乙烯工业的长远发展提供了一定参考。     

国际先进乙烯装置分离技术的进展

综述了世界乙烯装置分离技术特点与最新进展，对顺序流程、前脱乙烷、前脱丙烷等三大乙烯分离流程进行了分析比较。     

乙烯分离技术分析

从技术先进性、能耗、流程复杂性和运行稳定性等诸多方面对占据乙烯市场的三大分离技术进行了分析。并认为用户在选择分离技术时应综合考虑各方面因素，把握重点，选择出适合的技术。     

大庆新区前脱丙烷前加氢分离技术

结合大庆乙烯装置介绍了KBR的前脱丙烷分离流程,该流程采用四段压缩和前脱丙烷工艺,乙烯塔采用热泵技术使能耗降低,具有流程简单、投资低和操作方便的优点。     

发挥炼油化工一体化优势从炼厂干气回收乙烯和轻烃

提出了应发挥炼油化工一体化优势，回收炼厂催化和焦化干气中的乙烯和轻烃，增加乙烯产量，降低乙烯成本。介绍了中冷油吸收脱甲烷、低压深冷吸收脱甲烷和变压吸附分离3种工艺技术以及干气精制处理的过程和需特别关注的问题。     

大庆乙烯新区装置工艺特点分析

大庆乙烯新区装置采用了前脱丙烷、前加氢以及乙烯机开式热泵等节能工艺,使装置总能耗降低。由180 kt/a改造为270 kt/a的过程中,充分利用原有设施,降低投资。     

裂解原料对前脱丙烷塔釜温的影响分析及系统优化

选用乙烷、丙烷、液化石油气(LPG)、石脑油和加氢裂化尾油等5种有代表性裂解原料的裂解气,对低能耗乙烯分离技术(LECT)前脱丙烷前加氢流程中的急冷、压缩到两个前脱丙烷塔,逐一进行模拟计算和研究。结果表明:裂解气中的C3’s越少,进入脱丙烷系统的汽油量越大,前脱丙烷高压塔的釜温越高;釜液中汽油比例越高则低压塔釜温也越高;裂解气中的汽油组分提前分出对控制前脱丙烷塔的釜温是有益的。前脱丙烷前加氢流程适应于以LPG、石脑油和加氢裂化尾油等重质原料为主的乙烯装置。     

中冷油吸收工艺提浓乙烯的应用

利用中冷油吸收工艺回收炼厂的碳二资源,并通过Aspen Plus软件建模计算分析该工艺的能耗,结合其设备费用及产品下游加工路线对该工艺进行分析研究.与常用的浅冷油吸收工艺进行对比,中冷油吸收工艺不仅能够回收炼厂的碳二资源,还能以较低的能耗与设备费用,将碳二中的乙烯提浓至80％至聚合级乙烯的纯度,可有效提升炼厂的整体效益...     

大庆石化乙烯装置脱丙烷系统优化运行分析

本文对大庆石化公司E2乙烯装置扩能改造后高低压脱丙烷系统存在的问题进行了分析,并提出了相应的优化运行措施。     

前脱丙烷前加氢催化剂的工业应用

简述了乙烯装置中前脱丙烷前加氢工艺的特点和国产前加氢催化剂在大庆石化进行工业应用试验的情况。国产催化剂的各项指标全面达到或超过了同类进口催化剂的水平，尤其在抗CO波动能力等方面具有明显优势。     

前脱丙烷流程乙烯装置脱丙烷塔改造方案

对于前脱丙烷流程,且原进料为AGO、HVGO等较重的原料油的乙烯装置,在裂解炉进料轻质化的情况下,为了维持产量,本文给出了解决脱丙烷塔瓶颈的2套改造方案。     

乙烯装置前脱砷工艺探讨

简要介绍了乙烯装置中前脱砷工艺过程，但脱砷装置存在不能长周期连续运转问题，通过原因分析来对这一工艺过程加以探讨研究。     

前脱丙烷前加氢流程运行状况分析及优化措施

介绍了某800 kt/a乙烯装置前脱丙烷前加氢流程的生产运行情况,分析了高低压脱丙烷塔及碳二前加氢系统运行过程中出现的问题,并对存在问题提出了优化措施及建议.     

催化干气中乙烯的回收技术进展

炼油厂的催化裂化干气中含有较多的氢、乙烯、丙烯等化工原料，大部分炼油厂将其作为燃料烧掉，随着石油资源供给的日益紧张，对炼厂催化干气的利用越来越引起人们的重视。对我国催化干气中乙烯的变压吸附和变温变压吸附技术，中冷油吸收技术，膜分离吸收技术等分别作了历史与现状的介绍分析。     

减少物料损失的低负荷开车法

根据乙烯装置前脱丙烷流程的特点，探讨了单台裂解炉投料(10％负荷)开车步骤，并对投料开车的难点问题进行了分析，采取了相应的对策。     

甲醇制丙烯分离流程的研究与优化

以170万吨/年甲醇制丙烯（MTP）实际装置为背景,对MTP分离流程进行了研究和优化,借鉴石脑油乙烯装置分离的经验,并针对MTP产品气的组成特点,优化形成了适合MTP产品气分离的顺序、前脱丙烷和前脱乙烷分别组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术的三种分离流程,省去了乙烯制冷系统。通过对全流程模拟计算数据的对比分析,优选出了前脱乙烷组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术分离流程。对优化组合采用脱乙烷预分离技术、脱甲烷塔尾气回收分凝分馏塔技术、吸收剂物流的选择、碳二分离高度热耦合技术进行了研究,并通过对全流程模拟计算数据的比较分析,优选出了最优化的分离流程,即前脱乙烷中冷油吸收流程组合预分离技术、用自身物流混合碳四做吸收剂、分凝分馏塔回收脱甲烷塔尾气技术和高度热耦合的脱碳二分离技术。在没有乙烯、碳四和碳五循环回MTP反应器及尾气中乙烯损失满足设计要求的前提下,采用此优选分离流程,产品气压缩机和丙烯压缩机双机功率为19.8 MW。     

甲醇制丙烯分离流程的研究与优化

以170万吨/年甲醇制丙烯(MTP)实际装置为背景,对MTP分离流程进行了研究和优化,借鉴石脑油乙烯装置分离的经验,并针对MTP产品气的组成特点,优化形成了适合MTP产品气分离的顺序、前脱丙烷和前脱乙烷分别组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术的三种分离流程,省去了乙烯制冷系统。通过对全流程模拟计算数据的对比分析,优选出了前脱乙烷组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术分离流程。对优化组合采用脱乙烷预分离技术、脱甲烷塔尾气回收分凝分馏塔技术、吸收剂物流的选择、碳二分离高度热耦合技术进行了研究,并通过对全流程模拟计算数据的比较分析,优选出了最优化的分离流程,即前脱乙烷中冷油吸收流程组合预分离技术、用自身物流混合碳四做吸收剂、分凝分馏塔回收脱甲烷塔尾气技术和高度热耦合的脱碳二分离技术。在没有乙烯、碳四和碳五循环回MTP反应器及尾气中乙烯损失满足设计要求的前提下,采用此优选分离流程,产品气压缩机和丙烯压缩机双机功率为19.8 MW。     

MTO前脱丙烷分离流程模拟及优化

甲醇制烯烃（MTO）分离流程的性能直接影响目标产品质量和整体收益。早期MTO深冷分离流程复杂、能耗高,已逐渐被现有中冷油吸收分离流程所取代。通过流程模拟,本文对比考察了几种已工业应用的MTO前脱丙烷分离流程。结果表明,现有MTO前脱丙烷分离流程主要差异在于脱丙烷系统和脱甲烷系统;脱丙烷系统中采用高、低压脱丙烷塔,较凝液汽提塔+脱丙烷塔型式可节省能耗;脱甲烷系统中采用预切割-油吸收双塔或油吸收-汽提双段单塔型式,较单脱甲烷塔型式可节省丙烷吸收剂用量（约29%）。现有流程都存在吸收剂循环回路过长导致循环内各塔操作负荷和设备投资增大问题。由此,提出的一种吸收剂短回路MTO前脱丙烷分离流程,可在不增加能耗的基础上,降低塔设备投资。     

前脱砷过程问题分析及处理

根据生产实际对乙烯装置前脱砷过程(主要是轻柴油脱砷)加以分析,针对所采取的各种解决办法进行总结,为其它装置及科研部门提供了一些办法和资料,求得柴油脱砷问题的尽快解决。     

乙烯装置压缩系统烃凝液处理流程的改进

在对目前乙烯装置前脱丙烷前加氢流程中，碱洗后烃凝液两种处理方式进行分析的基础上，提出了一种改进流程。改进流程能有效地解决前两种烃凝液处理流程存在的问题。