基于六维鼠标的机器人位姿控制研究

机器人的直接示教能够降低机器人在制造企业中的应用难度,缩短其示教时间。提出一种基于六维鼠标的机器人示教操作方式。鼠标通过USB与机器人控制器连接;控制器收到鼠标数据后对鼠标坐标系下的数据进行坐标系转换;转换后的数据进入控制器内部的轨迹控制器,以实时地根据鼠标数据生成机器人移动轨迹;生成的轨迹再经过逆解后作为指令传入各轴伺服实现对机器人的控制。该示教控制方式基于Sinomach IT机器人实现,并在某Sinomach IT SR07L机器人上进行实验。结果表明：该控制方案可以有效根据六维鼠标控制机器人位姿。     

基于轨迹编程的示教式焊接机器人控制技术

研究了基于PC 运动控制卡控制模式的焊接机器人控制系统,介绍了系统的体系结构.根据焊接机器人自身特点和焊接工艺要求,提出了基于轨迹编程的示教式编程方法,详细地介绍了轨迹规划过程中所涉及到的空间圆弧插补算法,阐述了示教再现的实现过程.最后运用了模块化编程思想,用C Builder6.0高级语言编写了示教编程软件,并解释了各功能模块的主要作用.该技术增进了机器人编程的可操作性和直观性,从而有利于焊接机器人在实际生产中的应用与推广.     

面向大型工件的拖动示教自动喷涂系统开发

针对国内中小型企业普遍采用人工方式对大型工件进行喷涂作业,产品质量难以保证,且生产环境恶劣,危害工人身体健康这一现状,开发一套可拖动示教的自动喷涂系统。阐述由两台拖动示教机器人和一辆移动架车共同作业的自动喷涂系统的硬件布局和运行方式。基于EtherCAT技术,完成机器人控制系统的硬件平台搭建和软件架构设计,实现机器人的拖动示教和轨迹再现功能。结合机器人的运行特点,实现双机器人与移动架车整体的示教和再现功能,设计系统喷涂示教和自动喷涂的运行流程。根据企业的生产需求,搭建一个针对大型浴缸的自动喷涂系统,并投入车间进行喷涂生产。结果表明:该系统性能可靠,喷涂产品质量良好且品质稳定。     

基于机器视觉焊接轨迹搜索算法

传统的焊接机器人一般采用示教再现的方法获取焊接轨迹,为确保这种工作模式能够实施,需要在前工序中采用人工点焊完成工件的定位,这将引起定位误差,使实际轨迹偏离示教轨迹. 针对该问题,提出了基于机器视觉焊接轨迹搜索算法. 基于几何形状的金字塔分层模板匹配技术,计算偏移量和旋转量从而校正示教轨迹. 结果表明,该算法具有较高的精度和效率,能满足机器人自动搜索轨迹对实时响应的要求. 工业应用表明,在实际焊接中,当焊接工件在X轴和Y轴方向有±5.5 mm的偏移量、在XOY平面上有8°的旋转角度时,该算法仍能准确搜索到焊接轨迹.     

基于双目视觉机器人复杂轨迹再现方法研究

随着工业自动化水平的飞速发展,工业机器人得到了越来越广泛的应用,特别是六自由度串联机器人被大量应用在各行各业,其主要依靠示教来使其完成指定的作业任务,在线示教方法和离线示教方法是工业生产当中应用最广泛的,但传统示教方法存在一些缺点和局限性。为此,针对传统示教方法的不足,提出了一种新的示教方法,该方法利用视觉定位技术进行跟踪和采集示教轨迹的数据,机器人依据采集数据实现复杂轨迹再现。     

基于PLC的示教式直角坐标涂胶机器人控制系统设计

利用可编程逻辑控制器设计直角坐标涂胶机器人的控制系统,该控制系统能对机器人进行示教操作,并能通过再现功能运行示教的轨迹和动作,实现连续的涂胶生产工作。该系统具有软件结构简单、可靠、实时性好、硬件性价比高的优点。     

新型碳纤维端拾器在冲压生产线的应用

冲压生产线 端拾器一般是指生产汽车车身冲压件时,自动冲压线上负责冲压件在指定位置问搬送移动的设备部件。安装在压力机间的上下料机器人端部,机器人通过轨迹示教．让端拾器按照示教轨迹完成对工件的抓取投料。     

基于结构光的半自主轨迹规划焊接技术

传统弧焯机器人采用示教方式进行轨迹规划,这种方式存在很大误差,为此提出一种基于结构光的半自主轨迹规划技术.这种技术先采用示教方式沿着焊缝进行轨迹规则,然后在机器人焊枪上安装结构光线装置与摄像机,并使结构光线处于焊枪枪尖正下方,再按照轨迹规划的路线扫描,在扫描过程中按照时间序列记录焊缝中心相对于枪尖的位置偏差,自主规划用于纠正偏差的外部轴的轨迹.建立了外部轴轨迹规划系统和自主轨迹规划模型,同时建立了图像处理体系.综合运用中值滤波、阈值变换、细化变换等多种图像处理技术与分段直线拟合技术,准确地定位焊缝中心.试验证明,该技术结合焊缝图像处理体系具有很强的抗干扰能力,误差小,处理速度快,能满足实时处理要求.     

基于激光定位技术的机器人非接触无编程示教方法与实现

针对现有机器人示教系统操作复杂、示教编程难度高及需操纵机器人等问题,提出一种基于激光定位技术的机器人非接触无编程示教方法。以示教笔代替机器人末端工具绘制示教轨迹,通过激光定位技术获取示教笔的示教路径和动作,并通过机器人逆运动学求解及轨迹规划得到各个关节的控制轨迹,实现机器人的快速非接触无编程示教。最后通过搭建桁架式六轴机器人硬件和软件系统,实现了基于激光定位技术的机器人非接触无编程示教,验证了提出的示教方法的可行性。所提示教方法简化了示教过程,降低了操纵机器人带来的安全风险,且无需操作人员具备编程能力,使机器人示教工作具有良好的适应性,具有广阔的应用空间。     

弧焊机器人虚拟示教编程系统

以MOTOMAN-UP20弧焊机器人为研究对象,建立了基于ROTSY的弧焊机器人虚拟示教编程系统.介绍了该系统的组成和虚拟示教编程的详细过程.采用客户/服务器通信模式,通过以太网实现了弧焊机器人的远程控制.对马鞍形焊缝轨迹进行动态仿真,结果表明该系统是可行的,通过虚拟示教功能可以实现焊缝路径的规划和机器人程序的自动生成.     

基于轨道焊接机器人的马鞍形焊缝焊接技术研究

结合自行研制的轨道式全位置焊接机器人,分析了马鞍形焊缝焊接运动轨迹及马鞍形焊接运动数学模型,探讨了其运动系统工作原理和四轴伺服驱动系统控制的柔性功能,提出了利用该机器人解决马鞍形坡口焊接的技术方案,并设计了基于示教功能和基于数学模型马鞍坡口控制器,成功应用于马鞍形坡口的现场焊接实验,取得了预期的结果。     

多功能智能简易移动机器人的总体设计

主要介绍了一种基于凌阳SPCE061A的简易移动机器人旅游系统、灭火系统及语音识别软件的总体综合设计.多功能机器人系统的控制部分以凌阳十六位单片机为核心,另包括机器人系统基本结构、光敏传感器、碰撞传感器、火焰传感器、灰度传感器、红外传感器、运动系统等,可实现多功能简易移动机器人总体语音识别和语音控制功能,在实验室特定环境中,识别控制命令,按照命令正确切换功能并且完成相应动作.     

基于Sysmac自动化平台的Delta机器人控制系统设计

为了提高Delta机器人在自动化拾取作业中的控制精度、速度及系统的实时性和可靠性,提出基于欧姆龙Sysmac自动化平台对Delta机器人控制系统进行设计,采用NJ系列机器人控制器和控制用高速网络EtherCAT,将机器人的运动控制和周边运动的逻辑控制进行统一,实现一体化控制,并通过视觉系统判断抓取对象的位置偏差,实现精确定位,展现机器人与视觉系统的完美配合。验证工作基于Delta机器人的动态抓取实验平台展开,顺利地完成了"检测—跟踪—抓取—搬运"实验,实验结果充分证明了方案的可行性。     

SCARA型机器人鲁棒控制及仿真的研究

文章利用测地线的机器人轨迹规划方法,对SCARA机器人的运动学进行分析,不需再进行运动学的反解;并且利用鲁棒控制方法,对其运动轨迹进行控制,使机器人在遇到外界环境变化等不确定因素干扰时,仍能保持系统的稳定性。最后,利用MATLAB软件中的S—function函数对机器人系统进行仿真。结果表明这种鲁棒控制器对机器人系统存在外界不确定性干扰时的抑制是十分有效的。     

气控式水下机器人建模与动态性能分析

为了填补民用浅海领域水下机器人产品的空白,提出并设计一种基于气控技术的水下探测机器人。该机器人装备了水下摄像头,可以使用于近海养殖行业对水下环境和鱼类生长情况进行实时监控。水下机器人运动时要求具备稳定的动态性能,而水下工作环境多变,会使机器人运动精度受到影响。针对该机器人潜浮过程设计一个闭环控制系统,通过动态反馈来纠正速度偏差。介绍了该闭环控制系统的组成和工作原理,在此基础上推导了系统各部分的传递函数和总传递函数,并采用PID校正调节系统参数,从而确保了系统的可行性和稳定性。     

基于现场总线的智能弧焊机器人的研究

针对国内当前弧焊机器人的研究现状,采用嵌入式16位微控制器和CAN现场总线,提出了基于CAN总线的智能弧焊机器人的软、硬件设计方案：在传统示教再现型机器人系统模型的基础上,构建了计算机实时控制的新型弧焊机器人系统,并且给出了智能孤焊机器人设计中几个关键问题的解决办法和网络化控制思路。     

基于机器人的曲线焊接系统

针对曲线结构工件的人工焊接效率低、焊接质量不稳定、人工劳动强度大等问题,基于机器人设计出一种高效率和高精度的焊接系统。本系统采用机器人与PLC联合控制变位机的翻转和回转,使待焊工件的焊缝始终处于平焊或船形焊位置,利用触摸屏设置翻转速度和显示整个控制系统的工作状态,通过机器人与焊机的通讯及机器人在线示教编程,实现曲线结构工件的自动化焊接。为了保证焊接质量,采用接触传感和电弧传感功能精确寻位和实时修正示教轨迹。经实际应用表明,系统运行良好,达到了预期设计目标。     

基于OtoStudio平台和PLC的机器人码垛装车控制系统设计

为完成箱式物品的装车任务,采用自主研发的关节式机器人与移动导轨配合的方式,设计了一种基于OtoStudio开放式控制平台和PLC的机器人码垛装车控制系统。该系统采用层次化架构和模块化设计方法,实现车辆位姿测量、装车规划及机器人本体的运动控制。在移动导轨上设置有多个机器人装车工位,对应不同装车区域,PLC控制导轨及物料输送线与机器人配合实现分段装车,PLC与Otostudio之间通过Modbus总线进行通信。这种控制方式扩展了机器人的运动能力,使得系统工作区间覆盖整个装车区域,固定工位分段装车有效避免了机器人频繁移动搬运,提高了装车效率。