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基于工序加工能力的并行公差优化设计 总被引:3,自引:2,他引:3
提出一种基于工序加工能力的并行工序公差优化设计方法。在产品的初步结构设计阶段,通过相配零件的加工工艺规划把装配功能公差表示为零件的工序公差,建立以加权制造总成本最小为目标,以并行公差链、标准化的工序公差系数、机床最大经济极限公差为约束的非线性并行公差优化设计模型,求解该模型得到最佳的工序公差。最后给出了并行公差优化设计的一个工程实例,结果表明,所提的方法具有比传统串行等精度方法更合理、工序公差数值更大的优点。 相似文献
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提出一种计算机辅助设计公差和工序公差并行设计的数学模型,以成本公差函数作为目标函数,以装配功能要求、加工方法、加工余量、工序制造公差范围作为约束条件,并用蒙特卡洛法模拟尺寸装配、模拟退火算法用于优化求解,实现了设计公差和工序公差并行设计,缩短了设计周期。 相似文献
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一种新的公差设计数学模型的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
本文提出了一种新的公差设计的多目标优化模型。该模型是以各组成零件的加工成本(即成本公差模型)和质量损失成本之和最小作为多目标函数。实验结果表明,这种方法所给出的公差较符合经济加工的要求。 相似文献
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一种新的公差高度数学模型的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
本文提出了一种新的公差设计的多目标优化模型。该模型是以各组成零件的中工成本(即成本公差模型)和质量损失成本之和最小作为多目标函数。实验结果表明,这种方法所给出的公差较符合经济加工的要求。 相似文献
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针对现阶段工厂普遍采用数控加工的现状,对原有基于普通机床提出的公差模型进行改进,提出了一种新的多目标公差设计优化模型。在考虑加工时间、夹具和刀具磨损等因素的影响下,建立了离散化的成本—公差模型。以加工成本、公差敏感性和质量损失为目标,装配功能和加工能力为约束条件,建立了基于离散化成本—公差模型和差分进化—全局蜂群混合算法的多目公差设计优化模型。以特里科型高速经编机编花部件为例,运用所提优化模型快速地得到了公差最优解,降低了产品的制造成本,提高了产品质量,验证了该模型的有效性。 相似文献
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基于制造成本与质量损失的并行公差设计 总被引:1,自引:1,他引:1
研究产品质量损失与产品尺寸公差的关系 ,提出具有多个相关装配尺寸产品的质量损失 ,并把它表示成工序公差的函数。利用成本 -公差函数和产品的质量损失函数 ,给出基于产品最低制造成本和多个相关装配尺寸产品质量损失的并行公差设计优化模型 ,实现公差的并行设计 ,最后通过工程实例验证所提出的方法 相似文献
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0INTRODUCTIONWiththedevelopmentofCAD/CAPP/CAM,toleranceisbecondngamoreandmoreimportantparameterforinteglatingthem[]].SOme...arch..[2]havebeencarriedoutconcurrenttole~cedesign,butstillremainssomeproblems.First,discretetolermceoptindzationisn'trealizedinthedesign.Second,afewOflimitationsforthemanufacturingprocessareassumed,suchasnormaldistribution.Finally,itmaynotbereasonabletoadopttheconventionaloptindzationmodelforconcurrenttolerancedesignbecausethedivisionofp~essisn'toftenexplicit.S… 相似文献
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介绍了顶层基本骨架(Top Basic Skeleton,TBS)装配模型的设计思想,分析了在Pro/E软件平台上进行并行设计的可行性。并以一次性口腔高速涡轮手机的并行设计为例,展示了在网络化制造环境下,基于TBS装配模型的产品并行设计过程及其信息流的传递流程。 相似文献
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面向对象的模块化柔性生产线并行设计研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对模块化柔性生产线方案设计系统的复杂性,研究了面向对象的并行设计系统。通过把设计过程分解为对系统若干对象的设计,提出了面向对象的模块化柔性生产线并行设计过程模型。在此基础上建立统一的全局数据模型,开发了箱体类零件柔性生产线并行设计原型系统,以支持加工对象的特征设计、工艺规划、系统配置结构设计、模块化机床、刀具等设计的并行运行,并进行了实例验证。 相似文献
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Meifa Huang Yanru Zhong 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》2008,35(7-8):723-735
In conventional design, tolerancing is divided into two separated sequential stages, i.e., product tolerancing and process
tolerancing. In product tolerancing stage, the assembly functional tolerances are allocated to BP component tolerances. In
the process tolerancing stage, the obtained BP tolerances are further allocated to the process tolerances in terms of the
given process planning. As a result, tolerance design often results in conflict and redesign. An optimal design methodology
for both dimensional and geometrical tolerances (DGTs) is presented and validated in a concurrent design environment. We directly
allocate the required functional assembly DGTs to the pertinent process DGTs by using the given process planning of the related
components. Geometrical tolerances are treated as the equivalent bilateral dimensional tolerances or the additional tolerance
constraints according to their functional roles and engineering semantics in manufacturing. When the process sequences of
the related components have been determined in the assembly structure design stage, we formulate the concurrent tolerance
chains to express the relations between the assembly DGTs and the related component process DGTs by using the integrated tolerance
charts. Concurrent tolerancing which simultaneously optimizes the process tolerance based on the constraints of concurrent
DGTs and the process accuracy is implemented by a linear programming approach. In the optimization model the objective is
to maximize the total weight process DGTs while weight factor is used to evaluate the different manufacturing costs between
different means of manufacturing operations corresponding to the same tolerance value. Economical tolerance bounds of related
operations are given as constraints. Finally, an example is included to demonstrate the proposed methodology. 相似文献