直接控制轧机辊缝的液压压下系统

直接控制辊缝的液压压下系统投资经济,控制带材厚度精度高。本文介绍这种控制方式的原理及辊缝仪的结构。     

板带轧机液压压下系统的建模与仿真

在综合考虑伺服阀的非线性、管道的动特性、板带的塑性变形参数的基础上，建立了三自由度板带轧机液压压下系统的数学模型，将缸位移和内辊缝相区分，使其适用于不同的控制方式，进而分析了不同工况下液压压下系统的动态特性，得出了一系列结论，对此类系统的设计与分析有参考价值。     

板带轧机自动厚度控制模型的研究

对板带轧机自动厚度控制模型进行了理论分析,建立了三自由度轧机负载的液压压下系统的模型,将缸位移和内辊缝相区分,使其适用于不同的控制方式,进而对厚度计式控制模型、变形的厚度计式控制模型、动态设定控制模型进行了对比研究,指出轧机模数和轧件塑性系数分别对应于自动厚度控制系统的静态指标和动态指标,为控制过程中参数的选取提供理论依据。与传统的P-h图方法相比,该方法更深刻地反映了厚度控制过程的本质规律。     

某冷轧薄板厂轧机HGC系统研究

针对某冷轧薄板厂轧机液压辊缝控制系统HGC进行了研究。介绍了由压下、弯辊和平衡缸3个分系统组成的HGC系统的原理及实现方法，其中，压下系统由2个伺服阀分别控制2个压下缸实现轧钢；弯辊系统由32个液压缸组成，实现钢板板型控制；平衡缸系统配合压下系统提供合适的轧制力。     

基于AMESim的连轧管机液压压下系统仿真研究

压下系统是连轧管机的关键设备,提高压下系统的性能是提高成品钢管质量的途径之一。在分析先进连轧管机对压下性能要求的基础上结合板带轧机中已普遍采用的液压压下装置,设计出可用于连轧管机的液压伺服压下系统,并利用AMESim这一方便、直观、高效的系统建模仿真工具建立了该液压伺服压下系统的仿真模型,对其动态特性进行了仿真和深入分析,为连轧管机液压压下装置的设计制造和性能改善提供了参考。     

偏心机构在冷轧机中的应用

针对小型冷轧机手动压下装置压下速度慢,换辊时间长的缺点,设计了一种低成本,操作方便、换辊迅速的双偏心压下装置,并对自锁条件、驱动力大小与轧制力的关系、辊缝与旋转角的关系进行了分析和计算.     

十二辊可逆式冷轧机主压下装置液压伺服系统可靠性研究

该文对多辊可逆式冷轧机主压下装置液压伺服系统进行了分析研究。针对目前采用的"喷嘴-挡板"式电液伺服阀作为伺服控制单元出现的抗污染能力差,易"卡死",对维护要求高,系统整体运行的可靠性受到制约等问题,提出了采用抗污染能力强,运行可靠度高的"射流管"式电液伺服阀替代"喷嘴-挡板"式电液伺服阀的可能性。并对"射流管"式电液伺服阀做为控制单元的压下装置液压位置伺服系统进行了数学建模、基于MATLAB/Simulink基础上的仿真与动态特性分析,获得了可行性结论。该项研究对今后板带材轧机压下自动厚度控制系统的设计或改造中采用"射流管"式电液伺服阀做为控制单元,提高整机系统维护性和可靠性,提供了设计依据。     

轧机液压压下位置闭环控制系统研究及仿真

液压自动厚度控制是现代化高精度轧机的关键环节,用于调节轧机辊缝张力、速度,提高产品厚度精度和成品率。液压压下位置闭环控制系统是液压自动厚度控制的执行系统,以液压压下位置闭环控制系统为研究对象,分析板材厚度的控制过程,结合设备实际工况参数,对主要控制元件进行数学建模,同时应用Matlab软件进行仿真,研究板材厚度精度控制的规律,进而提高液压自动厚度控制的动态特性及精度。     

二十辊轧机计算分析软件开发之辊径配辊技术

通过对二十辊轧机压下调整机构、凸度调整机构、辊径补偿机构的简化,推导出辊缝与压下调整、辊径补偿之间的关系,建立起二十辊轧机辊系机构的运动模型。通过分析AGC液压缸的位移量、编码器位置对辊缝的影响,得出二十辊轧机配辊时的最佳调整位置。在此基础上开发出进行二十辊轧机辊径配辊的计算软件,实现二十辊轧机轧辊使用寿命最长的目标。     

高精度高响应液压压下系统的综合污染控制及其工业实践

根据液压压下系统开发及其工业成功经验，简介了自动辊缝控制（AGC）系统的控制功能，分析了液压压系统的控制特点及对油液清洁度的要求，探讨了伺服阀的失效模式及原因，提出了综合污染控制及其保证措施，给出了过滤系统的设计实例及使用效果。     

电动压下十一辊矫直机设备简介

简要介绍电动压下十一辊矫直机的结构特点及组成.     

350mm热轧试验机压下系统故障诊断研究

以350 mm单机架可逆热轧机作为研究对象,介绍了轧机的电动压下和液压压下控制系统,指出了系统可能发生故障的位置和处理方法,并结合生产中出现的典型故障案例进行了分析,有利于生产过程中出现故障后立刻做出正确的诊断.     

350mm热轧试验机压下系统故障诊断研究

以350mm单机架可逆热轧机作为研究对象,介绍了轧机的电动压下和液压压下控制系统,指出了系统可能发生故障的位置和处理方法,并结合生产中出现的典型故障案例进行了分析,有利于生产过程中出现故障后立刻做出正确的诊断.     

轧机压下螺母承载特性的有限元计算和分析

压下螺纹副是高负荷中厚板轧机大行程辊缝调节所必需的组成装置之一,其中重量大、造价高且刚度较小的的压下螺母,由于承受大冲击载荷而成为易损零件。基于ANSYS有限元计算平台,建立了轧机压下螺纹副的1/2三维实体模型;对承受轴向载荷的压下螺纹副进行三维有限元数值计算,得到并分析了轧机压下螺母的轴向载荷分布特性。并分别计算得出了轧机压下螺母的牙厚比、基体厚度、螺牙承载面倾斜角及摩擦系数对压下螺母螺牙根部的等效应力分布的影响。为轧机压下螺纹副的优化设计,提高压下螺母的使用寿命提供了参考依据。     

液压辊缝控制(HGC)系统在四辊冷带轧机中的应用

通过对本钢冷轧厂四辊冷带轧机的HGC系统研究 ,系统地分析了本钢HGC系统的构成及其各组成部分的作用。论述了各组成部分对辊缝控制精度的影响 ,由此说明了冷带轧机的液压辊缝控制系统构成及其在冷轧过程中的作用     

四辊轧机辊系变形的影响函数法

快速反应液压AWC和AGC的应用使板带材的宽度和厚度精度基本满足用户需求,相比之下,板凸度和板形问题仍然是主要的研究课题。辊系的弹性变形对板带的横向厚度分布有很大影响,影响函数法是研究辊系弹性变形的一种有效方法。     

冷轧轧机压下控制系统

冷轧机电气控制的核心组成部分就是冷轧机的压下控制系统，压下控制系统的主要作用是对轧机轧辊以及辊缝和轧制力进行控制，从而保证带钢表面的平整。压下控制系统的硬件系统主要由位置传感器、外部ET站、伺服阀和处理机着几个部分构成。冷轧机的压下控制系统是一个精度极其高、控制非常复杂的系统，由于其软件逻辑部分的构成相对来说很复杂，所以要保证冷轧机的压下控制系统尽量少受到换辊和、TDC复位等各种故障的影响，这样才能保证冷轧机的压下控制系统可以正常的运作，如果受到影响，则需要重新进行校正，会使产量受到很大影响。     

液压自动辊缝控制在H型钢轧制中的应用

１　前言液压自动辊缝控制（ＡＧＣ）系统功能在于每轧制道次内动态控制轧件精确尺寸。液压自动辊缝控制在Ｈ型钢轧制中的应用,代表了万能热轧型钢最先进的辊缝控制方法。过去,只能在每道次前靠轧机压下或压入丝杠来设定辊缝值,而不能在每道次内即轧制时控制辊缝的变化。液压自动辊缝控制则能在每道次内对辊缝进行全过程跟踪并且不断纠正辊缝,以控制轧件尺寸的精确度,从而提高成材率。２　工作原理液压自动辊缝控制的执行器是被称为ＣＡＰＳＵＬＥ的液压缸,所谓ＣＡＰＳＵＬＥ实际上是指位于丝杠端部和轧辊轴承座之间的大缸径、短行…     

中厚板矫直机的压下规程对矫直精度的影响模拟分析

针对实践需求及存在问题,在大变形矫直原理的基础上,对某公司改进设计后的九辊中厚板辊式矫直机,建立了矫直辊压下量的数学模型。并采用LS-DYNA软件对40 mm厚度的Q345中厚板模拟矫直过程,通过分析矫后板材残余应力及板形平直度的变化情况,研究矫直辊的压下规程对中厚板矫直精度的影响。结果表明:矫后中厚板纵向上的残余应力最大、厚度方向上的残余应力最小;合理地矫直辊的压下规程,不仅可以使矫后板材的残余应力最小,还能明显地改善板材的平直度。     

基于改进型粒子群优化算法的双辊薄带振动铸轧压下控制系统优化

振动铸轧辊的周期性振动是诱发Kiss点波动的主要因素,亦可导致轧制力波动,最终造成铸轧薄带纵向厚度不均,为此,对粒子群优化算法进行改进,提出了在粒子群收缩因子算法基础上添加扰动因子的优化算法,并依托四种不同类型的测试函数对该算法进行了仿真分析。结合AMESim、MATLAB联合仿真平台进行仿真验证,并将该算法应用于双辊薄带振动铸轧机液压压下控制系统上进行实验验证,结果表明,在粒子群收缩因子算法基础上添加扰动因子的优化算法在收敛速度及求解精度上明显优于基本粒子群优化算法、粒子群收缩因子算法、带极值扰动的粒子群优化算法,使得实际辊缝宽度误差降低至0.1mm。该算法适用于双辊薄带振动铸轧的中试生产,增强了振动铸轧工艺的稳定性。