汽车前端模块的设计

依据集成度不同,对汽车前端模块进行分类。以某车型前端模块为例,重点阐述其材料选择、结构设计和强度、刚度分析等,对今后前端模块的设计具有一定的指导意义。     

汽车全塑前端模块支架刚度的研究

传统的汽车前端是非模块化设计的,一般由10～ 20个钢制冲压零件焊接成一个框架,然后将散热器、车灯和锁等零/部件分别安装在钢制框架上.此钢制框架属于车身的一部分,重量重、焊接组装复杂,成本高.因此,提出采用一种玻纤增强的复合材料整体注塑成型的全塑料框架,替代传统的钢制框架,集成汽车前端各种零件,形成一个大的模块组件,然后整体装在车身上.与传统的汽车前端相比,不但安装与拆卸方便,且使车身前端重量减轻,成本降低,是未来汽车行业发展的趋势所在.重点对其刚度进行了详细的研究.     

毫米波有源相控阵射频前端集成制造技术

毫米波有源相控阵射频前端工艺集成度高,立体组装、先进封装材料、TR组件热路设计和芯片技术是实现有源相控阵射频前端集成制造的关键技术.综合国内外研究发展现状,系统封装、综合集成以及多功能芯片技术是有源相控阵射频前端集成制造技术的未来发展趋势.     

一种汽车前端模块定位方式探讨

前端模块是保证整车前围外观匹配的基础,前端模块定位精度会影响整车美学感知。参考整车装配设计打断尺寸链、减少尺寸链环的设计趋势,结合在整车品质培育过程的实践体会,从前端模块定位分析、白车身安装点精度提升、前端模块定位改善方案、前端模块安装夹具调试及维护等方面探讨了前端模块的定位方式。     

汽车前端框架力学性能评估及结构优化

为满足汽车部件轻量化与安全性需求,以某款前端框架为研究对象,综合采取新材料替换与结构优化途径对其进行优化设计。提出一种长玻纤增强聚丙烯材质的全塑前端框架,利用有限元分析技术(CAE)评估前端框架模型刚度、强度和模态力学性能,基于企业判定标准找出整体结构的刚度薄弱处,从锁扣区加强筋形状及壁厚尺寸优化维度提升前端框架整体刚度指标。结果表明,锁扣区X向、Z向刚度分别提高20.4%、42.1%,优化修整后的模型可通过注塑工艺制造出实体产品。本文提供的CAE性能评估及优化方法可有效提升产品开发效率。     

基于尺寸链分析的汽车前端模块定位方式研究

为了达成整车外观DTS,提升整车前脸静态感知质量,某汽车新项目在产品设计及制造规划阶段,设计规划了两种不同的前端模块设计及定位方案。采用尺寸链概率法,对比分析了两种方案下的前大灯基准孔在X、Y、Z向封闭环尺寸链的公差T_0及其不合格率PNC。结果表明:前端模块的一体化设计,尺寸链短、公差小、不合格率低的定位方式是提升整车前脸静态感知质量的有效途径。     

汽车前端模块之发罩锁的安装设计

本文所涉及的某款轿车项目前端框架开发,是基于原有车型前端模块技术积累的基础上进行的,部分零部件的配接方式将继承原有设计状态。此次研究主要侧重注塑前端框架设计过程中,发罩锁布置对于框架结构开发的影响,结合CAE分析结果进行结构优化设计,为后续项目推进提供参考方向,提升效率,缩短开发时间。     

轿车前端冷却模块的设计与仿真

鉴于前端冷却模块是轿车一个非常重要的部件,其对发动机冷却和空调系统正常运行起着重要作用,现简单介绍了轿车发动机前端冷却模块组成及功能,并对其设计及验证进行了详细分析。     

基于在线检测和动态成型前端模块的工艺研究

通过光学在线测量系统设计,采用Profibus现场总线作为通信协议,使用车身实际测量偏差数据,实时和动态调整前端模块安装点的动态冲压成型工艺参数;对前端模块的累计公差通过动态冲压进行在线修正,使其重新回到x,y,z理论值,实现了前端模块安装点的冲压二次成型。通过公差模拟和实际生产确认,该方法极大地提高了尺寸控制方法的准确性和适应性,在改善前脸尺寸精度上具有很好的可行性,具有推广价值。     

配合汽车标准箱使用的托盘

佛吉亚（FAURECIA）是法国汽车零部件企业,世界著名汽车零部件供应商之一。佛吉亚设计、开发、生产及交付的六大汽车模块包括座椅、门板、仪表板集成、隔音系统、前端模块以及排气系统。佛吉亚原先使用大量的塑料和木托盘为物流使用,     

汽车前端模块集成度及轻量化发展研究

对汽车前端模块的集成阶段进行了划分,由单一前端模块支架,过渡为小集成前端模块、中度集成前端模块,最终发展为高度集成前端模块。归纳了汽车前端模块材料及成型工艺的发展过程,在该过程中支架的材质由金属逐渐发展为金属-塑料混合和组合结构,直到应用纯塑料和复合材料。并通过不同车型标志性的事件对以上的发展过程进行了实例分析。     

19 in型材机箱结构分析及优化研究

对19 in型材机箱的横梁受力分析及安装导轨变形进行分析及优化研究,优化机箱横梁结构和最合适的导轨安装方式,降低机箱加工工艺精度要求,提高机箱的强度和刚度,保证模块配合尺寸,插拔更加顺畅,降低了成本,提高了市场竞争力,为同类型产品的设计提供了参考依据.     

汽车仪表板本体前端刚度分析探讨

探讨仪表板本体前端不同的设计结构保证其刚度要求,防止仪表板前端刚度不足产生变形,最后无加强件结构的仪表板本体应用CAE手段对刚度进行仿真分析验证设计要求。     

面向IEEE1451的嵌入式网络化智能前端的设计与实现

基于智能化、网络化的设计思想，借助IEEE1451智能变送器接口标准和网络技术，构建了一个嵌入式、开放的设备网络化智能维护系统。基于敏捷制造对制造过程管理与控制的需求，研究并建立了制造系统智能前端的原型。基于IEEE1451标准的设计思想和DSP和ARM主从设计技术，介绍了智能前端的软硬件构成与网络接口设计。同时，针对该系统的高可靠性、网络化和智能化要求，提出了集成智能维护前端的方案。运行实验表明，系统稳定、实时。     

智能公共自行车系统前端设计

为倡导健康、经济、环保的低碳生活,设计了智能公共自行车系统前端,该装置基于CAN总线,由射频识别模块、语音模块、开关模块和通讯模块组成。应用 ARM7微处理器STM32F103RBT6开发的结合各模块实现智能控制;采用RFID、MC1413D和WT588D实现身份识别、锁具开关和语音播报;利用GPRS无线通讯技术完成远程数据传输。结合μCOS II操作系统,此装置不仅实现了智能控制,而且有效地解决了数据传输的稳定性、可靠性和实时性等问题,满足了智能公共自行车前端功能设计的要求。     

基于IEEE1451的网络化智能数据前端研究

智能维护系统所需要的多种传感器和执行器的兼容与接口问题日益突出，为降低维护系统的成本与复杂度，提高可靠性，本文基于智能化、网络化的设计思想，借助IEEE1451智能变送器接口标准和网络技术，搭建了一个分布式、开放的设备网络化智能维护系统。基于敏捷制造对制造过程管理与控制的需求，研究并建立了制造系统智能前端的原型。基于IEEE1451标准的设计思想和DSP及ARM和HPI技术，介绍了智能前端的软硬件构成与网络接口设计。并针对该系统的高可靠性、网络化和智能化要求，提出了多参数集成智能维护前端的解决方案及应用实例。实验表明，系统运行稳定，实时性良好。     

材料创新对前端模块降本减重的可行性分析

对整体注塑成型前端模块的材料创新进行了介绍,重点论证采用一种新的短玻纤增强的复合材料替代传统前端模块材料的可行性。与传统的前端模块材料相比,新材料不仅能满足零件的性能要求,而且能使车身前端质量减轻,成本降低。     

基于IIHS小偏置碰撞的车身前端结构开发

在某车型开发过程中,考虑了25%小偏置碰撞工况,对车身前端结构提出了"避能"结构的设计理念,并在这一理念的指导下,重新设计了上短梁,使它与前纵梁、前副车架通过传力机构连成一体,同时提高了上、下A柱的结构刚度。通过仿真优化及试验验证,使原车体评价为Poor等级提升到Good等级,证明了"避能"结构设计理念的正确性。     

前端框架Moldflow分析及优化

前端框架是汽车的核心功能部件,是散热器、冷凝器、中冷器等零部件的组装平台,前端框架的性能直接影响到汽车前机舱的安全特性。注塑工艺中的熔接线、注塑内应力、变形等缺陷对前端框架的力学性能有较大影响。研究了前端框架的材料选择、注塑浇口的设置方式、设计结构对注塑的影响等内容,并运用Moldflow验证了前端框架的工艺性能,优化了前端框架设计过程中的工艺问题。     

CCD成像系统中模拟前端设计

CCD成像系统中模拟前端对系统信噪比起决定性作用。为了提高成像系统的信噪比,需要对模拟前端以及其PCB布局布线进行合理的设计。在深入分析模拟前端中各部分功能的基础上,针对目前模拟前端一般采用专用CCD视频信号处理器来实现的方案,建立了CCD视频信号处理器这个模拟数字混合器件芯片内部的电源及接地模型,并根据该模型对PCB布局布线进行了分析和设计。工程实践结果表明,在像素时钟为6 MHz时,系统的信噪比可以达到54 dB。