在菱形路径下接触应力对35CrMoA微动疲劳特性的影响

研究了在菱形加载路径,相同等效应力幅值(400 MPa)下,不同接触应力(50、150、250 MPa)对35CrMoA微动疲劳特性的影响。循环应力响应表明:接触应力越高,35CrMoA循环软化的程度越严重。滞后回线表明:微动疲劳的破坏主要由剪切应力引起,剪应力-剪应变循环滞后环的面积随着接触应力增大而变大。微动斑微观结果表明:当接触应力较小时,微动斑中的滑移区较宽,粘着区较窄,反之亦然;接触应力越大,微动斑磨损越严重。微动疲劳宏观断口表明:微动疲劳裂纹源萌生于微动斑,裂纹开始扩展的方向垂直于试样表面。     

钛合金自冲铆接头微动磨损机理及疲劳性能

对钛合金同种TA1-TA1（TT）及异种TA1-Al5052（TA）,TA1-H62（TH）自冲铆接头进行疲劳试验,用扫描电子显微镜对断口及微动区进行观测研究其微动磨损机理,并研究下板强度对接头疲劳寿命和失效形式的影响.结果表明,断口裂纹萌生区即为微动磨损区.微动磨损导致微动区亚表面产生微裂纹并逐步扩展为宏观疲劳裂纹导致接头最终失效;微动磨屑在微动磨损过程中主要起减轻磨损作用.总体上TT接头具有最优疲劳性能,疲劳载荷较高时TA接头疲劳性能优异,疲劳载荷较低时TH接头疲劳性能优异.两板强度相当且疲劳载荷较高时失效形式主要为铆钉断裂,疲劳载荷较低时失效形式主要为下板断裂;而下板强度与上板强度相差较大时,疲劳失效形式为下板断裂.     

轮轴钢35CrMoA单轴微动疲劳失效机理

通过平面对平面的接触方式,研究轮轴钢35CrMoA在单轴微动疲劳下的失效机理,采用扫描电子显微镜观察其微动损伤表面的微观形貌,通过透射电镜观察微动疲劳过程中不同应力幅值时接触区位错的组态。结果表明,随着应力幅值的增加,微动疲劳寿命降低的幅度变小;微动磨损可能加速微裂纹的萌生,也可能推迟微裂纹扩展;随着轴向应力幅值的增大,形成的位错胞尺寸也较大,并且其多边形化的趋势也越明显;微动疲劳的接触压应力和循环载荷为位错的滑移切变提供了条件。     

7075铝合金在VG46油润滑工况下的扭转复合微动磨损特性

采用球/平面接触方式,考察7075铝合金在VG46油润滑工况下不同倾斜角度和角位移幅值对扭转复合微动磨损特性的影响。利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)分析7075铝合金的磨痕表面及剖面形貌、磨损机制,用双模式表面轮廓仪分析磨损体积。结果表明:润滑油对扭转复合微动运行和损伤机制存在显著影响,润滑油明显改变微动运行区域,随着倾斜角度的增加,微动的混合区逐渐缩小甚至完全消失。微动运行区域对润滑油的润滑性能也有重要影响,在部分滑移区,微滑仅发生在接触边缘,润滑油对微动的影响甚微;在混合区,润滑油渗入表面微裂纹加速了疲劳裂纹的扩展;在滑移区,接触界面间形成了润滑油膜,显著地减缓了微动损伤。     

应力幅值对Al-Zn-Mg合金微动疲劳损伤行为的影响(英文)

研究了应力幅值对Al-Zn-Mg合金的疲劳损伤行为的影响。对不同应力幅值下Al-Zn-Mg合金的微动疲劳寿命以及微动疲劳损伤特性进行了研究。采用宏观力学试验与微观分析相结合的方法,对Al-Zn-Mg合金的微动疲劳机理进行了探讨。结果表明,Al-Zn-Mg合金的微动疲劳寿命随应力幅值的增加呈非线性降低;Al-Zn-Mg合金的微动疲劳寿命与位移幅度值具有一定的关系。微动疲劳损伤区存在微动磨损和裂纹萌生及扩展两种破坏机制,随应力幅值的变化而产生竞争关系。微动疲劳裂纹源均形成于微动斑边缘,微动能促使微动疲劳裂纹萌生和加速扩展。     

超细晶纯钛的微动疲劳特性

利用自行设计的微动疲劳实验夹具装置研究超细晶纯钛在柱面-平面接触下的微动疲劳特性,分析循环应力对其微动疲劳寿命的影响,通过观察接触区磨损和断口形貌,分析其微动损伤机制。结果表明,当法向载荷不变时,超细晶纯钛的微动疲劳寿命随着循环应力的增加而减小,比常规疲劳寿命更小。微动疲劳裂纹于接触区边缘萌生,磨损区破裂严重且附着有磨粒,在磨粒磨损作用下加速了试样的疲劳失效。断口同时呈现出疲劳形貌和微动形貌,形貌从平滑转向粗糙直至断裂,裂纹由小变大,裂纹扩展速率也逐渐增加,且在裂纹扩展区存在二次裂纹;由于受力不均在裂纹扩展区与断裂区之间存在山脊状形貌。     

ZL702A铝合金构件微动疲劳寿命预测研究

目的探讨ZL702A铝合金的微动损伤机理,寻找适合的微动疲劳寿命预估模型。方法以ZL702A铝合金为研究对象,设计方足桥-试件微动模拟件进行微动疲劳实验,用4XC-PC金相显微镜观察断裂试件表面的磨损形貌,探讨微动损伤机理。建立方足桥-试件有限元模型,编程计算剪应变幅、法向正应力、相对滑移距离等微动特征参数,分别运用FS、KBM、Mc Diarmid以及Ruiz参数预测ZL702A铝合金微动疲劳寿命。结果疲劳裂纹主要在局部塑性区成核,剪切应变可以加速裂纹核的形成,疲劳裂纹增长是裂纹尖端剪切带不断聚合的过程,裂纹面上的法向应力/应变使这种聚合加速。法向载荷保持不变,随着最大轴向力的增大,微动损伤增大。4种微动疲劳寿命预估模型的结果表明,微动损伤在试件接触区边缘最大,容易萌生微动裂纹,与实验值一致。微动疲劳寿命预测结果表明,Ruiz参数预测结果与实验结果误差在2倍公差带因子范围内,最接近实验值。结论微动磨损区分为粘着区、混合区、滑移区,在混合区边界上最容易发生塑性变形,萌生微动疲劳裂纹,用Ruiz参数预测ZL702A铝合金的微动疲劳寿命是可行的。     

接触载荷对TC4钛合金微动磨损行为的影响

目的在不同的载荷和位移幅值下,结合微动图研究微动接触状态、滑移状态、损伤体积三者对微动摩擦磨损的影响以及不同微动接触状态和滑移状态下材料的损伤机理,为机械构件的微动磨损防护设计提供一定的理论支持。方法在相对湿度为50%、干摩擦条件下,运用SRV-V摩擦实验机,采用球/平面接触形式研究了TC4钛合金/GCr15钢球摩擦副的微动摩擦磨损行为。实验后,用原子力显微镜、纳米压痕仪、三维光学轮廓仪、场发射扫描电子显微镜及其自带的EDS,测试TC4试样的表面形貌及粗糙度、弹性模量与硬度、磨损体积与截面形貌和显微结构及磨斑、磨屑形貌成分等。结果在较低法向载荷下,完全滑移(GSR)占主导地位。磨粒磨损、粘着磨损、氧化磨损以及疲劳脱层是主要的损伤机理。另一方面,在较高法向载荷下,混合滑移(MSR)、部分滑移(PSR)占主导地位。损伤机制是由于高的应力集中,导致疲劳裂纹。此外,不同的微动运行条件下和材料损伤区域也不相同。完全滑移条件下,损伤主要集中在磨斑中心,而部分滑移条件下,损伤主要集中在磨斑边缘。结论切向摩擦力、微动振幅是影响微动磨损的重要因素。小位移幅值下,磨屑可以减缓接触面钛合金基体材料的微动磨损;而大位移幅值下,磨屑会加剧接触面基体材料的微动磨损。     

微动条件下CF8M阀门用钢的疲劳特性研究

通过弯曲微动疲劳实验,分析了CF8M钢在不同弯曲载荷下的疲劳特性。结果表明,不同于常规疲劳,试验钢的S-N曲线出现"C"曲线特性;微动区由混合区、滑移区和部分滑移区三个区域组成,且处于混合区的阀门磨损最严重,使用期限最短;试验钢的弯曲微动疲劳存在磨粒磨损、剥层和氧化磨损三种磨损机制,部分滑移区产生的损伤最小。     

TA1钛合金自冲铆接接头疲劳性能及失效机理分析

采用轴向加载的形式对TA1钛合金自冲铆接试样进行疲劳试验,分析了不同因素下试样的疲劳强度变化规律;通过扫描电镜对试样失效断口和微动磨损进行分析,研究试样的失效机理. 结果表明,在同种铆接因素下,试样疲劳强度随应力比的增大而增大,随最大载荷值的增加而下降. 通过断口分析发现,铆钉断裂失效时,疲劳裂纹主要产生在钉胫外侧;基板断裂失效时,疲劳裂纹首先萌生在铆钉胫尾部与下板接触区域. 基板与铆钉的微动磨损在某种情况下存在竞争机制,当铆钉微裂纹扩展速率大于基板时表现为铆钉失效,反之为基板失效.