电火花加工工件表面粗糙度的评定与测试

电火花加工的加工表面与切削加工表面有很大的区别。但是,目前电火花加工工件的表面粗糙度仍然沿用切削加工表面粗糙度的评定方法和测试手段,这样不能准确地反映火花加工后工件表面的真实形貌。本文根据电火花加工的特点,提出电火花加工工件表面粗糙度的评定参数和测试方法。     

石英晶片剪切增稠抛光优化实验

剪切增稠抛光(STP)是利用非牛顿流体抛光液在抛光过程中产生的剪切增稠效应实现工件表面高效、低损伤的抛光.本文以材料去除率和表面粗糙度作为评价指标;采用田口法对石英晶片剪切增稠抛光过程中的4个关键影响参数:抛光液转速、工件倾斜角度、磨粒粒度、磨粒质量分数进行优化实验分析,得到最优抛光参数组合以及各主要工艺参数对抛光效果的影响程度;通过实验验证了优化结果的可靠性.对于材料去除率,工件倾斜角度的影响最明显,抛光液转速次之,再次是磨粒质量分数,磨粒粒度影响最小;对于表面粗糙度,抛光液转速的影响最明显,工件倾斜角度次之,再次是磨粒质量分数,磨粒粒度影响最小.通过信噪比平均响应分析,材料去除率优化参数组合为:Al_2O_32 500#、磨粒质量分数18%、抛光液转速80 r/min、工件倾斜角度15°,石英晶片材料去除率最高达到12.25μm/h;石英晶片最佳表面粗糙度参数组合为:Al_2O_35 000#、磨粒质量分数18%、抛光液转速80 r/min、工件倾斜角度15°,抛光1 h后石英晶片表面粗糙度R_a由300.08 nm降低至4.26 nm.     

长度计量基础知识讲座（三十二）

第三十二讲表面粗糙度比较样块1表面粗糙度比较样块的使用和种类表面粗糙度比较样块（以下简称样块）是用来检验工件表面粗糙度的一种工作计量器具。使用时以标有表面粗糙度参数标称值的比较样块工作面为标准,凭触觉（如指头、指甲）、     

论超精密机械研磨过程中保证工件质量必备的基本条件和必须遵循的基本原则

超精密加工系指被加工工件的尺寸精度和几何形状精度在(0．1～0．01)μm，而表面粗糙度为Rao．o1μm以上的精密加工工艺方法。由此可见，需要进行超精密加工的工件其精度要求极高，工艺难度极大。     

基于工业机器人的曲面打磨工艺建模

打磨抛光是一个复杂的过程,如何控制打磨过程中的各工艺参数以实现工件表面材料均匀快速的去除,提高打磨工件的表面质量,是机械自动化抛光系统中的关键问题之一。本文以轮毂表面为实验工件利用机器人系统进行正交试验,用回归分析的方法研究了打磨后工件表面粗糙度与打磨前工件表面粗糙度与打磨正压力、进给速度、抛光工具接触点圆周方向线速度和等效曲率半径之间的关系,揭示了打磨工艺参数对表面质量的影响规律。从而为后续的机器人轮毂打磨系统实现曲面抛光过程中材料的均匀去除,提高表面质量和打磨效率提供关键技术基础。     

施振方向对超声辅助铣磨氧化锆陶瓷的影响

为研究不同方向的超声振动冲击对铣磨加工氧化锆陶瓷的影响规律,基于压痕断裂力学模型,理论分析对工件施加平行和垂直于进给方向的振动时磨粒加工过程,开展不同参数下的磨削试验并对其加工后表面进行检测分析。结果表明:平行施振时工件受到的轴向力F_z和材料去除率(MRR)较之于垂直施振大,但垂直施振方式下工件表面粗糙度Ra更小;在所研究的加工参数中,施振方向是影响工件表面粗糙度的最显著因素;另外,不同施振方式下材料主要去除方式有所差异。     

光探针式表面形貌测量技术的研究

本文针对机械探针是粗糙度测量仪的不足提出并采用基于差动像散法的光探针技术测量表面粗糙度，采用小波包分析法分离表面粗糙度信号。研究表明该系统不仅测量分辨率高，而且对工件表面无任何划伤，尤其适合对光盘等含有信息的表面及软、脆材料制作的高光洁表面进行形貌测量。对Ra为0．012μm的粗糙度样板进行测量，其测量重复性为2％。     

SiC_p/Al超声辅助磨削工艺参数对加工表面质量影响研究

为了研究磨削工艺参数对SiC_p/Al复合材料加工表面质量的影响,采用超声辅助磨削的方法加工SiC_p/Al工件。考虑主轴转速、进给速度和磨削深度的常用取值范围,设计了16组实验,超声辅助磨削SiC_p/Al工件后,测量了工件的表面粗糙度、表面破碎率、轮廓偏斜度和轮廓陡峭度,分析了3个工艺参数对4个表面质量评价指标的影响,得到了4组加工工艺参数的最优组合。结果表明,主轴转速对4个参数的影响程度都最大,4组工艺参数的最优组合相差较大。在所选的工艺参数范围内,使工件表面粗糙度对较低的最优组合为A_4B_1C_1,即转速为7 000r/min,进给量为10mm/min,磨削深度为10μm的磨削工件表面。     

用“核带比”法测量工件表面粗糙度

本文根据从表面反射和散射的光强比与粗糙度之间的关系，提出一种用激光测量表面粗糙度的方法──核带比法。该方法用微机采集处理数据，直接显示结果，具有设备简单，对工件表面无损伤、快速、准确、精度高等优点。     

浅谈线切割工件质量的改善与提高

本文探讨了电火花线切割加工中电参数对工件表面粗糙度的影响。通过电参数的不同匹配,分析研究了影响表面加工质量的因素及规律。     

表面粗糙度目测误差的试验调查

在机械制造厂的加工车间中,目前仍普遍采用直接目测和与粗糙度工作样板目测比较的方法来评定工件的粗糙度。为了了解粗糙度工作样板的使用效果,我们作了一些试验调查。     

结合ELID磨削与磁流变光整加工的单晶硅反射镜超精密制造技术

分析了在线电解修整（ELID）磨削和磁流变光整加工（MRF）的加工原理与特点，充分结合这2种技术的优点对单晶硅反射镜进行纳米级精度的组合加工．首先进行ELID高效率磨削，在线检测工件表面误差后进行补偿磨削，使反射镜面加工成形，并获得较好的形状精度和表面质量．然后，利用磁流变技术进行确定性的光整加工，以减少反射镜的亚表面损伤，使加工表面的形状精度与表面粗糙度得到很大提高与改善．利用该组合工艺，对硅反射镜进行了系列的加工实验，高效率地得到了低于1nmRMS的表面粗糙度和69nmp-V形状精度的工件表面．     

Ra参数运算精度的分析

在用电动轮廓仪铡量工件的表面粗糙度时,硬件电路和测量速度是影响 R(?)参数运算精度的因素之一。本文对此作了探讨,并提出解决方法。     

高精度表面粗糙度图像识别系统的研制

本文研究的是一套通过干涉显微镜成像,利用CCD相机提取干涉条纹进行图像识别和处理,实现高精度工件表面粗糙度快速、非接触、自动化的检测系统。该系统在干涉显微镜的结构基础上,安装了CCD相机,将干涉图像采集到计算机中,然后对采集到的图像进行滤波、判别、二值化处理、提取边缘轮廓,并按照GB/T 1031-2009《产品几何技术规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》的要求进行计算,得到被测工件的表面粗糙度。经实验验证,该检测系统满足Ra值(0.01~0.1)μm和Rz值(0.1~1.0)μm测量要求,适用于高精度工件的表面粗糙度测量。     

光学式表面粗糙度计测技术发展动向

KeepingCurrenttheOPticalSurfaceRoughnessMeasurementWangGengxin1非接触粗糙度计测法概要表面粗糙度是决定各种工件外观及性能的重要因素之一。近年来，随着高新技术的发展，工业产品性能和品位的要求不断提高，超精密加工、软物质（铅、橡胶、塑料等）高精度加工的重要性日益突出，研究开发正确、迅速确定超精密加工面和软物质加工面的粗糙度对测技术，已成为当务之急。传统的表面粗糙度测定机，绝大多数采用触针式接触计测的方法，其理由是，使用触针计测时，与工件是物理性接触，能够制造出较高计测精度、价格又低的实用测定机。…     

基于AFM的刻线边缘粗糙度幅值与空间频率的表征方法

针对使用原子力显微镜测量纳米尺度半导体刻线边缘粗糙度的参数表征问题进行了研究．在对线边缘粗糙度的定义与现有测量方法进行分析的基础上，采用图像处理技术分析硅刻线的原子力显微镜测量图像的线边缘粗糙度特征，提出了线边缘粗糙度的幅值与空间频率的表征方法．其中幅值参数能够在一定意义上反映刻线边缘形貌的均匀性，而采用小波多分辨分析与功率谱密度函数（PSD）频谱分析相结合的空间频率表征方法，则有效地分析了侧墙轮廓边缘复杂的空间信息．实际测量结果表明，样本线边缘粗糙度的主要能量集中在低频区域，其主导空间频率为～0．04nm^-1，在低频部分约500nm特征波长上有最大的线边缘粗糙度分布．     

用C语言实现表面粗糙度评定参数的计算

本文依据所建立的表面粗糙度各评定参数计算的数学模型，用C语言编制出表面粗糙度6项评定参数计算和绘制Abbot曲线的微机处理程序，并以实例加以说明其具体应用方法，从而解决了光切显微镜等专用光学仪器只能测量单项参数的具体问题．扩大了其使用范围，实现了表面粗糙度多项参数测量需求。     

表面粗糙度预测及三维形貌仿真

鉴于表面粗糙度会直接影响工件的使用性能和使用寿命,将理论分析与试验相结合,根据车削时不同切削用量下的表面粗糙度数据,建立了表面粗糙度预测模型.对表面粗糙度进行理论预测并对加工表面的三维形貌进行了仿真,其仿真结果总体上与试验数据接近.使用粗糙度预测模型对试验获得的数据进行拟合,结果表明:粗糙度预测值与试验结果较吻合.     

零件加工质量（尺寸和表面粗糙度）在线检测技术研究

章研究零件加工质量在线检测的方法和关键技术。在分析在线检测工作尺寸和表面粗糙度检测方法及特点的基础上,建立检测工件尺寸的神经网络和检测表面粗糙度的模糊神经网络,并且建立了零件加工质量在线检测系统。实验表明该方法能够正确地实时检测工件的尺寸变化和工件表面粗糙度。     

航空钛合金板胶接表面粗糙度的超声测量

采用一种新的超声频谱法快速测量航空钛合金板经喷砂预处理后的胶接表面粗糙度,并引入表面面积均方根粗糙度系数Sr来表征材料表面三维微观形貌．以航空Ti-6Al—4V钛合金胶接板为测量试样,超声换能器接收测试试样表面的反射回波,并计算得到AR参数谱．以反射脉冲AR参数谱和声波镜面反射理论为基础,建立了有关脉冲波声反射系数和表面均方根粗糙度系数Sr的数学模型．利用表面粗糙度系数理论模型．数值计算反射回波的理论频谱曲线,并与实测反射回波AR谱进行拟合．利用最小值搜索算法,处于最佳拟合时的表面粗糙度系数Sr即为试样胶接表面的测量结果．实验表明,超声反射频谱法测量结果与轮廓仪测量结果符合得很好,该测量方法在材料或零部件表面粗糙度在线测量中具有广泛的应用前景．