重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。     

柴油加氢改质装置节能降耗技术分析

介绍了中国石油锦西石化公司加氢改质装置的基本概况和能耗情况。针对装置实际特点,开工以来在加热炉、机泵、回收低温热源等方面采取了一系列节能技术改造措施,解决了装置生产过程中仔在的问题,大幅度降低装置能耗,从2003年的1141.3MJ/t降低到2008年的874.6MJ/t。并就柴油的低温热回收、氢气回收及采用先进机电设备提出了建议。     

异构脱蜡装置节能措施分析探讨

阐述了大庆炼化公司异构脱蜡装置的能耗现状,对装置技术改造后的节能情况进行了分析。通过实施低温余热回收、新氢机应用调节系统、水环真空泵改造、增加变频器等节能改造措施,使装置的综合能耗由2 432 MJ/t降至2 245 MJ/t。     

蜡油催化裂化装置的能耗分析与改进

分析了近几年来蜡油催化裂化装置的用能情况，采取了降低装置烧焦能耗、开好四机组、完善余热锅炉设备、回收装置低温热能等措施，使装置的能耗从2000年的2675MJ/t降到2003年的2307MJ／t，效果十分显著。并且计算出该装置的基准能耗为1860MJ／t，指出该装置的节能潜力还很大，提出了提高再生压力、投用二中回流蒸汽发生器和回收外甩油浆热量等进一步节能的建议。     

丙烷脱沥青装置节能技术应用

中国石油克拉玛依石化有限责任公司800 kt/a丙烷脱沥青装置是采用ROSE技术的新装置,但是能耗高于设计值和该公司原丙烷脱沥青装置。对此在设备及工艺方面通过使用变频电机、加热炉空气预热器改造、沥青系统加入消泡剂、中压空冷器柴油冲洗等一系列措施使装置能耗由实施前的1 255.09 MJ/t降低至1 138.21 MJ/t,节能效果显著。装置若进一步优化换热网络,仍有一定的节能潜力。     

低温余热发电技术在柴油加氢的应用

本文介绍茂名石化300×104t/a柴油加氢装置余热发电的情况,通过利用装置低温精制柴油作为热源,实现低温余热发电新技术——有机朗肯循环发电技术(ORC)。该技术具有效率高、节能环保、操作简单、便于运行维护等特点。装置的应用情况表明余热发电技术能有效地降低柴油加氢装置的能耗,经济效益良好。     

连续重整联合装置用能优化改进

介绍了中国石化股份有限公司金陵分公司第Ⅰ套连续重整联合装置节能优化改造及实施情况。通过精馏塔回流比、芳烃抽提溶剂比等操作参数优化,以及换热流程优化调整,增设邻二甲苯与二甲苯换热及采用工艺低温余热加热除盐水等措施有效实现了装置节能,优化改进后联合装置综合能耗下降419 MJ/t,达到了良好的节能效果,同时为下一步的节能改造提出了方案。     

炼油装置低温余热回收节能改造及效果

对中国石化安庆分公司的常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置进行低温余热回收节能改造.其方案为:增设1台低温余热热水站,收集各装置的低温余热,送气分装置使用.低温余热回收系统投用后,装置总能耗下降约200 MJ/t;在装置运行8 400 h的条件下,总经济效益为2 789万元.     

大型对二甲苯装置的节能设计与优化

以某企业1.50 Mt/a对二甲苯装置的设计为例,综合分析该装置中各单元的能耗分布及采用节能设计对装置能耗的影响;结合对二甲苯装置的特点,深入探讨提高加热炉热效率、优化低温热利用方案等措施对降低装置能耗的重要性。结果表明：举例装置基于“95+”的技术改进加热炉设计,最大限度地回收烟气余热,使加热炉热效率超过95%,明显高于常规设计值(92%),可节省燃料费用2 340万元/a;通过采用低温热发生蒸汽技术,1.2 MPa蒸汽产出量为89.2 t/h, 0.6 MPa蒸汽产出量为254.2 t/h,而且余热采用蒸汽压缩可得1.8 MPa蒸汽,满足多个蒸汽用户需求;通过采用低温热制热水,可得110℃热水约746.2 t/h,采用先进热水制冷等技术制备的冷冻水除满足装置自身需求外,还可服务多个用冷装置;通过整体优化设计,使对二甲苯分离、二甲苯异构化、二甲苯分馏等单元的产品能耗仅为5 190.9 MJ/t,与同类装置相比大幅降低,达到国内领先水平。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.     

MTBE合成及裂解装置节能对策的探讨

探讨了中国石化燕山分公司MTBE合成及裂解装置的节能措施。将MTBE合成、裂解装置甲醇回收系统合并运行,停开一个甲醇回收塔;实现MTBE产品向MTBE裂解装置直输,减少物料的热量损失;利用Aspen Plus软件优化两套装置3个精馏塔的操作,降低各塔的热负荷;降低MTBE裂解反应的温度,减少中压蒸汽的消耗量;应用凝结水闭式回收技术,将装置凝结水的余热再利用;提高循环冷却水质量、用好蒸汽疏水器对装置节能均具有积极作用。上述措施的实施,可节约总能量为2.702×108MJ/a,MTBE合成和裂解两装置节能的经济效益总和为2064.98万元/a。     

改进“三环节”模型优化催化裂解工艺能耗

结合催化裂解工艺的特点对"能量三环节"模型进行了适当的修正,通过对全装置能量转换传输环节、能量利用环节、能量回收环节开展能量流的统筹核算,完成催化裂解工艺能量流应用效果的定量评估,从中发现了装置节能的方向,并发掘出多项节能措施。通过近年来的陆续改造与操作优化,催化裂解工艺的能耗进一步降低,从2005年的4095 MJ/t降低到2009年的3784 MJ/t。     

钻井动力机组排烟余热回收应用

通过多功能余热回收装置的应用研究,充分利用柴油机废烟气热,通过换热循环给柴油罐伴热,用0#柴油即可以满足冬季施工要求,使柴油机的排烟温度降到115℃左右,减少对环境的污染;同时利用余热回收产生的高温蒸汽及时给井场清污解冻,方便施工操作,提升施工速度。多功能余热回收装置的应用既实现了节能减排又解决了污染环境的问题,达到了降低钻井生产成本的目的。     

生产微晶蜡的酮苯脱油装置节能新措施

南阳石蜡精细化工厂生产微晶蜡的酮苯脱油装置,采用了多项节能新措施,如热蜡循环工艺、用回收溶剂加热原料、用滤液冷却原料、采用滤液循环工艺来降低新鲜溶剂比、提高混合溶剂中甲苯的含量以及优化工艺操作参数等.这些措施的采用使装置综合能耗大幅下降,下降约1200 MJ/t,装置运行的经济效益得到了提高.     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

SINOALKY硫酸法烷基化装置用能分析及优化

介绍了0.20 Mt/a SINOALKY硫酸法烷基化装置的能耗现状,分析了1.0 MPa蒸汽、循环水和除盐水耗量高的原因,采取了分馏塔降温降压操作、停用反应流出物酸碱水洗流程、降低制冷压缩机防喘振流量、优化节水等4方面的措施,共减少1.0 MPa蒸汽耗量9 t/h、3.5 MPa蒸汽耗量3 t/h、除盐水耗量7 t/h、用电量102.95 kW?h、用水340 t/h,综合测算,装置能耗已由开工初期的6 064.762 MJ/t降低至2019年12月的4 598 MJ/t以下。结合装置实际情况,提出了回收利用工艺介质低温热、回收利用凝结水低温热、增设机泵变频等建议,为装置下一步节能优化指明了方向。     

炼油过程能量优化和低温余热回收利用

通过分析炼油过程能量传递和低温余热热源及热阱特征,运用热力学试探法和数学规划法建立了炼油过程系统能量优化方法和低温余热大系统优化回收利用方法。系统能量优化涵盖炼油过程总能规划、直接热联合和热供料、装置内部能量优化、低温余热利用等方面;低温余热利用包括热源热阱分类评价、热水子网络建立、大系统柔性分析。在中国石化洛阳分公司的应用结果表明,该方法能有效地应用于炼油厂节能改造和运行优化,实施后全厂能耗降低97.8 MJ/t,年节能效益为4 111.62万元。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

3.2 Mt/a加氢处理装置节能分析与实施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司3.20 Mt/a加氢处理装置满负荷标定数据进行装置能耗分析,结合装置的生产实际情况,指出装置节能降耗的方向。通过采用先进的技术、优化操作条件、增上技改技措项目和加强管理等措施,提高装置的管理水平,降低了装置能耗,2009年装置能耗累计值为293.44 MJ/t,比2008年下降了34.2％,2010年装置能耗累计值为 198.13 MJ/t,比2009年下降了32.4％,刷新了中国石化同类装置能耗记录,同时也为新建加氢装置或老装置改造提供了节能思路。     

加氢精制装置节能措施及效果

从现有的汽煤柴油加氢精制装置工艺流程和动力配置出发,分析了装置用能存在的问题。工艺上采取了1号加氢装置单独加工焦化汽油、增上装置热供料和热联合、3号加氢装置增加热高压分离流程节能措施,转动设备节能方面增上了新氢压缩机无级气量调节系统、机泵叶轮切削和加热炉风机变频措施,汽煤柴油加氢精制装置的能耗从2019年的608.6 MJ/t(含乙醇胺溶剂再生)下降到2021年的518.2 MJ/t,动力成本从34.13元/t下降到29.08元/t,节能效果显著。