动圈骨架的模具设计

<正> 一、零件的工艺分析 图1所示零件为仪表中常见的“线圈骨架”,材料为工业纯铝,料厚0.3MM。 该零件的主要特点是为一个壁厚极薄的矩形件。显而易见其冲压工艺性是很差的。按照通常的矩形件的条件分析,其H/B及r/B的     

薄壁环形件复合模设计

<正> 图1所示导磁环是微型吊扇上的一个重要零件,属薄壁环形件,材料为08F冷轧钢板,厚0.8mm,加工工序为落料、拉伸、冲底孔。 在对冲件进行了工艺分析之后,设计了如图2所示的复合模,一次冲压成形。     

蠕墨铸铁中的碳和硅对壁厚敏感性及缩凹性的影响

一、绪言一般蠕墨铸铁在厚壁件中壁厚敏感性是好的,但几乎没有文献报道5毫米以下薄壁件的壁厚敏感性。经验表明,当用蠕墨铸铁浇注薄壁件时,要遇到由壁厚差造成的材质的不稳定性,即薄壁处和厚壁处石墨形状的差异。由于薄壁处的球墨铸铁化倾向,减弱了蠕墨铸铁的特性,因此被看作是这种铸铁面临的课     

阴极套管级进模介绍

1.冲压零件阻极套管零件图见图1。 2.说明 (1) 零件性能及特征该零件是显象管中的重要零件,尺寸精度,几何精度均极高。产品要求,其中部壁厚差±0.005,直径φ1.415~(±0.02)的不垂直度0.03,锥形口部直径φ1.5~(±0.01),外壁不允许有拉毛现象,冲压零件毛刺高度不超过料厚的10％,冲压材料厚度0.043,即不超过0.0043,材质为镍铬合金带料,因为料极薄,故无须校平,但必须保持无皱折痕迹。 (2) 零件生产数量每月30万件,每年300万件,模具每刃磨一次刀口冲压30万件,要求总寿命500万件。 (3) 冲床     

2250mm薄壁封头外环约束无模旋压的壁厚精度

针对薄壁封头在传统中心约束旋压过程中出现的壁厚不均匀性问题,构建了2250mm大型薄壁封头外环约束无模旋压的1∶1三维有限元模型。研究了进给率和旋轮圆角半径对旋压件的壁厚精度影响规律。研究表明,在第一道次剪切旋压中,小的进给率和圆角半径对目标构件的壁厚精度有利,在后续扩径旋压中,进给率和圆角半径越大,壁厚均匀性越好。同时,采用通过模拟仿真得到的最优工艺参数,在外环约束无模旋压平台上成功旋制出了2250mm大型薄壁封头构件。采用超声波测厚仪测量成形件沿母线方向的壁厚,其壁厚波动规律与仿真结果基本一致,且壁厚均匀性良好。     

筒形件壁耳冲裁模

筒形件壁耳冲裁模湖北钟祥市国营江北铸造厂（４３１９１４）李华清１工艺分析图１所示为筒形单壁耳零件，材料为１０钢，料厚１ｍｍ。按常规工艺成形该零件的难点是拉伸成为无凸缘筒形件后切除余料形成奎耳。有关资料介绍的径向、分段、旋转（工件切料一段后绕其轴心转过...     

双辊夹持板料旋压成形过程塑性变形行为的研究

双辊夹持式板料旋压成形是用来加工薄壁回转体法兰零件的新工艺。为了研究其旋压成形过程中的塑性变形行为,利用ABAQUS软件建立了双辊夹持旋压成形过程的三维有限元模型,并进行了薄壁回转体法兰零件的旋压成形过程的数值模拟,获得了成形过程中等效应力、应变及壁厚的分布。研究了翻边长度对成形件应力应变及壁厚减薄率的影响规律。结果表明等效应力、应变及最大壁厚减薄率均随着翻边长度的增大而增大,由此根据不同的毛坯材料可以确定相应的最大翻边长度。     

曲柄箱“低温浇注、快速充型、即时增压”的低压铸造

一概述曲柄箱是发动机的一个主要零件,用硅黄铜ZHSi80—3铸造。铸件外围尺寸φ500×520,一般壁厚3.5mm,薄壁与厚壁之比为1:6,毛重85kg,属大型薄壁体,其     

基于模具多种优化方法控制压铸缺陷工艺分析

根据实际生产,选取长轴类大壁厚深槽件、盒形精密零件、表面精度高的薄壁件和结构承载件4种不同质量要求的精密零件进行分析。根据这些典型零件在成形过程中出现的缺陷,通过对模具的浇注系统、排溢系统和冷却系统等局部改进优化,使成形缺陷得到有效控制,降低了生产成本,提高产品的质量。     

小型薄壁外壳的冷挤

一、前言 冷挤是一种少切削,无切削的先进加工方法。国内资料介绍黄铜所能达到的最大变形程度是εF=75-90％,最小内径d=5mm,最小壁厚t=0.3mm。我厂对这类小型薄壁外壳冷挤,进行了试验和研究,目前已经用于生产,现简单介绍如下。 二、典型零件 如图1所示,零件材料是黄铜H90,最大变形程度εr=80％,最小壁厚0.25mm,最小内径3.1mm。(壁厚不一致是为冷挤而     

薄壁铝合金管手动折弯模

针对壁厚较薄的铝合金管材折弯零件,设计了一副手动折弯模,通过手动动作来实现薄壁铝合金管的折弯成形,成功解决了折弯件的皱折、压扁等缺陷,加工出的零件符合图纸要求。保证了产品质量,提高了生产效率,并为其它类似制件的加工提供了成功经验。     

薄料成形冲裁的方案修改

<正> 出轴膜片是差压变送器中的一个冲压零件(图1),零件材料为3J_1卷料,料厚0.14毫米,零件要求平整、无毛刺。由于料薄、又属卷料,冲压后无法保证其制件的平整度要求。为了解决这一问题,我们对原方案进行了修改,现将修改前后的情况作如下介绍: 1.原方案的情况: 该零件原采用两副模具进行冲压,一副是     

细长薄壁筒形件错距旋压成形工艺研究

薄壁筒形件变形量大,壁厚公差要求高,加工过程中容易出现壁厚超差、振纹、开裂、脱模困难等问题,为提高生产效率,通常采取错距旋压方式成形。通过对6061铝合金细长薄壁筒形件错距旋压工艺分析及旋压成形试验,分析了旋轮进给比、壁厚减薄率、旋轮轴向和径向错距量、旋压道次、预先热处理工艺规范等对旋压过程和产品质量的影响,为细长薄壁筒形件研究出了一套切实可行的错距强旋成形方案和合理的工艺参数。     

一种简单的管料成形胎模

一种简单的管料成形胎模丹东汽车制造厂彭义权在汽车制造行业中，有些零件是属长管形件，这类零件的特点是，长度长，壁厚较薄，截面差别大。这类零件用管料成形是最经济合理的，但许多汽车制造厂家都没有专用的管料成形设备。因此，在普通锻压设备上，采用特殊的手段，成...     

预选器腔体熔模模具设计

一、零件的特征 预选腔体是我所机上设备备中的重要零件,采用铸造黄铜ZHMn52-4-1材料制造外形尺寸:长111mm,宽53mm,高74mm,重550克。该零件体积小、壁薄,四个方孔成“田”字形排列,且不通深度尺寸大,在中间“十”字形孔壁上有四个“凸”字形的藕合孔和两个长方孔,“十”字形壁厚1.2mm,四个方孔要求对中心轴线对称。结构相当复杂,粗糙度最高要求3.2/,尺寸与精度最高1T_(12)(如图1)是国内精密铸造方面罕见的薄壁复杂件。     

5A06薄壁壳体超塑胀形过程壁厚分布规律及其控制

采用正反胀形法对薄壁壳体的壁厚分布进行了改善。首先通过数值模拟的方法,模拟了正胀形及两种不同反胀形模具气胀过程,进行了模具的设计制造;然后对正胀形及正反胀形进行了实验验证,并比较了两种不同反胀形形状对最终零件壁厚分布的影响,提出了用壁厚分布均方差判定壁厚均匀性的判据。研究表明,与正胀形相比,采用两种正反胀形法成形的零件的最小壁厚从0.69 mm增加到0.91 mm和0.89 mm,使零件的壁厚分布均方差从0.1236降低到0.0727和0.0642,证明了正反胀形法可以改善5A06铝合金壁厚分布均匀性。     

基于柔性滑动分体式型腔模具的环形件内高压胀形研究

针对具有小半径圆角的薄壁环形件的内高压胀形工艺存在所需内压过大和零件贴模程度差的问题，提出了传统内高压胀形以及基于柔性滑动分体式型腔模具的内高压胀形两种成形工艺。分析了在相同加载路径下两种成形工艺的有限元模拟结果，确定了基于滑动分体式型腔模具的内高压胀形工艺方案为较优方案。采用正交试验探究了进给量、最大内压和保压时间对成形件的胀形高度和最大壁厚减薄率的影响，并对试验结果进行了极差分析，结果表明，进给量和最大内压分别是胀形高度以及最大壁厚减薄率的最大影响因素。对试验结果进行综合分析得到了最优方案，即进给量19 mm、最大内压80 MPa和保压时间1 s。采用最优方案进行了试验，结果显示该方案可成形出合格的零件，测量成形件的壁厚分布并与有限元模拟结果进行了对比，有限元模拟结果与试验结果的壁厚减薄趋势基本相符。     

基于SLM弧形截面薄壁结构设计及力学性能分析

SLM技术加工弧形截面薄壁结构有巨大优势，可以避免振动等因素影响零件的成形质量及力学性能。为验证截面设计的正确性，采用试验和数值模拟结合的方法对SLM成形的弧形截面薄壁结构进行分析。结果表明：弧形截面薄壁的结构圆心角度最优解为90°,壁厚1 mm的弧形截面薄壁结构试件能承受轴向压力30 000 N,相较于壁厚1 mm的直薄壁结构提升了36%,且在弹性阶段之后试件没有发生突然断裂破坏。研究结果对弧形截面薄壁结构设计有指导意义。     

异形截面副车架液压成形工艺研究及过程优化

利用有限元仿真软件,对异形截面副车架零件弯管、预成形和液压成形全工序进行模拟,分析了零件成形过程中壁厚变化规律。通过优化弯管参数,改进了弯管结果;通过优化预成形形状,消除了预成形过程中"咬边"风险,通过优化液压成形加载曲线,获得了零件成形所需的工艺参数。在此基础上开展工艺试验,成功研制了副车架样件。对液压成形零件壁厚进行测量,获得了零件沿轴线典型截面的壁厚变化。研究结果表明,零件成形内压力为140 MPa,补料量60 mm时,可成形出满足要求的零件,零件最大壁厚2. 33 mm,增厚率为16. 5%,最小壁厚1. 62 mm,最大减薄率为-19%。     

带薄壁聚碳酸脂零件模具设计中的点滴体会

聚碳酸脂虽有各种良好的性能,但是由于它的融溶温度高,粘度大,流动性差,致使形状复杂或壁厚较薄的零伴成型困难。聚碳酸脂零件壁厚一般不小于0.9,但是壁厚小于0.9的零件,在其高度不大的情况下,还是有可能取得较好的成型零件。 现将我厂漏电开关中一带有薄壁的聚碳