260t转炉留渣操作实践

分析了影响留渣操作安全的因素及留渣操作对转炉冶炼相关指标的影响,提出了留渣操作安全性的工艺参数:留渣温度不高于1 489℃,兑铁速度小于1 711.57 kg/s,兑铁时间大于3 min,终点钢水氧活度小于9×10-4。实际操作过程中,应做到留渣量合适,提高热平衡计算的准确性和终点控制水平。留渣操作结果表明,在减少渣量的同时有利于转炉冶炼脱磷脱硫,降低钢铁料消耗,避免了剩钢焊渣罐现象。     

鞍钢260 t转炉少渣冶炼实践

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉受铁水磷含量高的影响,渣料消耗偏高,为降低消耗进行了少渣冶炼研究。通过优化转炉造渣制度、供氧制度、温度制度及出钢制度,石灰加入量由36.8 kg/t降低至31.2 kg/t,熔剂消耗量由85.1 kg/t降低至64.8 kg/t,转炉脱磷效果未受到影响。     

酒钢120t转炉炉渣的循环利用及其应用效果

本文介绍了尾渣在酒钢120 t转炉的利用,研究了尾渣的特性和尾渣对转炉脱磷效果、终点氧化性以及对降低辅料消耗的影响,拓展了尾渣的使用途径。实践结果表明,炼钢尾渣在转炉应用,提高了转炉化渣效果,降低了辅料消耗,提高了脱磷效率。     

120t转炉少渣炼钢的工艺实践

文章介绍了某厂120t转炉留渣操作的工艺。阐述了留渣操作对于120t转炉经济技术指标的影响,以及留渣操作的控制实践过程。     

80t转炉少渣炼钢工艺实践

结合武钢炼钢总厂二分厂80t转炉实际生产情况,通过少渣炼钢条件的理论分析,探索出少渣炼钢工艺的操作特点,并将其应用于指导现场生产。生产实践表明,少渣炼钢工艺在降低渣料消耗、提高金属收得率和热效率方面取得良好的效果。     

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践.可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行（留渣＋双渣）.脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅.留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6％.“留渣＋双渣”试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60％,排渣率大于50％.“留渣＋双渣”技术,吨钢石灰消耗降低46.9％.     

转炉炼钢脱磷工艺研究

通过详述目前首钢第三炼钢厂的转炉冶炼控制情况,并针对高碳钢中含磷量高的问题,提出了转炉双渣操作与冶炼终点低拉增碳相结合的脱磷冶炼控制工艺,以提高钢水的洁净度和产品质量。     

尾渣在转炉炼钢中的应用研究

转炉尾渣经过处理后具有CaO、MgO及FeO含量高、熔点低、孔隙度大的特性。分析了尾渣造渣机理并研究了其在120 t转炉炼钢中的应用。试验中分两批将尾渣加入转炉,首批500 kg尾渣通过顶仓在加废钢前加入炉内,第二批500 kg尾渣在冶炼中期加入。试验结果表明,加料方案能够满足转炉炼钢的要求,并缩短吹炼周期11 s,同时能够更好地维护炉衬,延长转炉寿命;加入转炉尾渣可以替代部分造渣料,降低钢铁料消耗,增加金属铁的收得率。     

宝钢转炉少渣炼钢的实践

叙述了宝钢300t转炉少渣炼钢工业性试验及少渣条件下锰矿还原的试验结果。试验结果表明：转炉生石灰单耗达到11．3kg／t，轻烧白云石单耗达到6．3kg／t，锰矿加入量大于8kg／t，平均锰回收率达到50％以上。此外，分析了转炉少渣吹炼的冶金效果和工艺制度。     

转炉双渣冶炼安全留渣及其工艺

针对梅山铁水中含磷量较高的问题，阐述留渣操作的重要性，提出安全留渣的条件并确定其工艺。     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

转炉留渣操作降低渣料消耗改善脱硫效果的研究

在鞍钢第二炼钢厂ＬＤ９０ｔ转炉上开展了留渣操作的综合研究，主要分析留渣与不留渣情况下，成分变化及性能，对磷、硫在渣和钢中的分配情况作了初步探讨。     

返回转炉钢渣对铁水脱硅、脱磷的影响

在实验室条件下，模拟转炉钢渣的组成，利用CaO-SiO2-Fe2O3-MnO2-MgO-P2O5-Al2O3-CaF2系熔剂对铁水进行预处理，研究了转炉钢渣组成和渣中添加BaO对铁水脱硅和脱磷的影响。结果表明，通过控制转炉钢渣的组成可获得约75％的脱硅率和80％左右的脱磷率。脱硅过程伴随有铁水的回磷反应。随Fe2O3含量增加，回磷率提高，最大回磷率可达22．5％。此外，分析了铁水回磷原因和防止回磷的，发现使用添加BaO的转炉钢渣对脱硅后的铁水进行脱磷处理，当BaO添加量控制在15％－20％范围内时，可明显提高铁水的脱磷率。     

260 t转炉留渣双渣法冶炼低磷IF钢的半钢控制实践

针对260 t转炉冶炼低磷IF钢时存在温度、磷和氧含量很难同时命中的问题,采用了留渣双渣的冶炼工艺,通过合理控制留渣量、一次倒渣温度和一次倒渣时间等措施后,冶炼低磷IF钢转炉终点磷含量低于0.012%,终点氧值降低了0.011 2%,提高了钢水质量。     

鞍钢第二炼钢厂90t转炉留渣操作工艺的实践与探讨

通过贸渣操作工艺的实践及对比分析，证明此法具有改善化渣、增强钢水脱磷、脱硫能力，降低号钢成本等优越性。     

首钢转炉炼钢快速成渣和控制喷溅的实践

通过对转炉炼钢过程化渣的理论分析，结合首钢第三炼钢厂冶炼操作，总结了转炉控制喷溅、实现快速化渣的经验，得出了炼钢化渣的最优操作方法。实践表明，采用本操作方法，可以有效提高转炉终点脱磷率，降低副原料消耗，提高钢水质量。     

转炉经济模式炼钢实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉经济模式炼钢的生产实践,包括尾渣、渣道返回渣、铁矿石及烧结矿的回收利用技术和5孔氧枪喷头的开发应用技术等。采用转炉经济模式炼钢技术后,降低生产成本4.06元/t钢。     

炉渣的岩相研究在转炉炼钢中的应用

 岩相检验方法可以确定炉渣的矿相组成和分布。把岩相检验与炉渣化学成分、流动温度数据结合起来,可以更全面地了解炉渣的性质。介绍了不同成分铁水炼钢的炉渣岩相检验结果和特点。炉渣岩相研究结果为改进转炉造渣工艺、降低石灰消耗和延长炉衬寿命提供了科学依据。在转炉高效吹氧、低硅铁水炼钢和溅渣护炉技术开发中都起到了重要作用。     

转炉炼钢渣处理过程中防止CO中毒的技术研究与实践

炼钢渣处理过程中由于CO问题,引起的人员中毒、爆炸、火灾等事故日益频繁,本文简述了新疆八一钢铁股份公司第二炼钢厂针对转炉渣处理过程中防止CO引发安全问题进行的研究与采取的工艺技术。