水幕冷却装置在船板控制轧制中的应用

本文论述上钢一厂钢板厂船板生产中是再结晶控制轧制工艺，作为控制轧制技术的主要手段之一－－控制冷却，是钢板厂控制轧制工艺中的薄弱环节，鉴于控制轧制工艺的需要于１９９２年研制扣板线在线生产用钢板水幕冷却装置，通过在研制，于１９９４年水幕冷却装置投入使用，采用水幕冷却后完整了控制轧制工艺。     

热轧带钢的水幕冷却技术

本文简述了热轧带钢的水幕冷却技术。热轧带钢冷却的目的、要求；水幕冷却的特点；水幕冷却系统及其控制原理等。     

水幕冷却系统的应用

为了改善钢材的综合性能，提高产量和生产率，济南钢铁公司中板厂在实际生产中引进了控制冷却技术，结合水幕冷却的实际应用情况，对水幕冷却方式的特点，控冷模型及其计算机系统进行了全面的分析，为改进我国中厚板控制冷却系统提供了范例。     

中厚板轧后控制冷却技术的发展情况

概述中厚板轧后控制冷却技术的发展，重点介绍层流冷却和水幕冷却及其控制系统存在的难点。掌握这些情况对于中厚板厂选择合适的冷却方式和控冷系统的改造有一定参考作用。     

水幕冷却系统浅析

阐述了钢板控制冷却的意义，对钢板水幕冷却方式的特点、水幕冷却系统进行了分析。     

鞍钢半连轧厂过程自动化冷却系统

通过冷却区结构、冷却技术和冷却控制详细地介绍了鞍钢半连轧厂冷却控制系统。对冷却过程计算机采用的方法和控制环节进行了分析。水幕是鞍钢自制的水冷设备,经过不断改进,加大水量,基本能满足控制要求.     

中厚板水幕控制冷却系统的开发

介绍了秦皇岛首钢板材有限公司通过水幕控制冷却技术,利用轧制工艺条件的改变和冷却工艺的改变,提高钢板质量、降低成本并提高机时产量的生产实践。     

中厚板轧后控制冷却技术的发展概况

概述中厚板轧后控制冷却技术的发展 ,重点介绍层流冷却和水幕冷却及其控制系统存在的难点。掌握这些情况对于中厚板厂选择合适的冷却方式和控冷系统的改造有一定参考作用     

热轧带钢控制冷却技术概况

介绍了日本、欧洲等国家热轧带钢控制冷却技术的发展概况及国内各大钢铁企业采用的控冷技术和应用控冷系统的形式,并针对鞍钢半连轧厂水幕冷却系统存在的实际问题提出5项建议,供有关技术人员参考。     

16Mn低合金中板控轧控冷工艺实践

根据我厂设备现状,选择Ⅱ型控制轧制,配合适宜的水幕冷却,生产出合格的加铌16Mn低合金系列钢板。     

济钢低品质热源回收利用分析

济钢利用低品质热源供暖,利用余热蒸汽发电。发电低品质热源主要集中在6#、7#焦炉初冷器区域和3座1750m3高炉的冲渣水、冷却壁循环水系统,余热蒸汽主要为新东区济钢1#～3#120t转炉汽化冷却、1700薄板加热炉汽化冷却、中厚板加热炉汽化冷却产生的约98t/h饱和蒸汽。低品质热源的回收利用,保证了宿舍区的采暖,余热蒸汽年发电45900MW·h。     

超快速冷却工艺及其工业化实践

简要介绍了超快速冷却技术及其在国内外的发展和应用情况,重点介绍了其在热轧板带及中厚板生产中的工业化应用情况,指出充分挖掘该技术的应用潜力,将对我国钢铁产品的品牌提升产生显著效果。     

利用烟气汽化冷却系统降低增加的能源成本

介绍了转妒烟气冷却系统的类型，重点阐述了汽化冷却系统与增压水冷却系统，并就二者的成本进行了比较，得出汽化冷却系统比增压水冷却系统有明显的经济优势。最后说明了汽化冷却系统在操作安全和环境保护方面的优势。     

宝钢高炉冷却系统的改造与优化

宝钢3座高炉持续高强度冶炼、高煤比生产,原设计炉体冷却水量已不能满足各高炉冷却需要,随着炉龄增加,冷却器破损数、炉皮发红现象增多,影响高炉的长寿。通过高炉大修和高炉冷却系统的在线改造,增加炉体冷却板、冷却壁的冷却水量,提高水压,改善循环水水质,强化对炉体的冷却,起到了良好效果。     

热态上料高炉煤气蒸发冷却塔的设计及应用分析

热态上料高炉半净煤气的温度为600~700℃,需将其温度降低至250℃以下,以满足布袋除尘系统对煤气温度的要求。高炉煤气蒸发冷却塔作为干式冷却设备,它通过双流喷嘴将冷却水雾化喷入冷却塔内,利用水的汽化潜热将煤气温度迅速降低,同时也降低了煤气的含尘浓度。介绍了蒸发冷却塔原理及其系统组成,就某个项目做出蒸发冷却塔设计计算,并得出相应结论。     

长寿高炉炉缸冷却系统的深入探讨

合理的炉缸冷却制度是保证高炉长寿的重要基础,从传热学的角度上对高炉冷却系统进行了深入探讨,分析了高炉炉缸传热数学模型的局限性,根据一维径向传热模型计算表明,增大冷却水流量可降低冷却水温差,但对增强炉缸冷却强度效果甚微。分析了冷却水对高炉炉缸的重要作用在于提高临界热流强度,防止出现核态沸腾和膜态沸腾。在炉缸结构一定的条件下,炉缸导出的热量主要取决于铁水的流动状态及铁水温度,最后给出炉缸砖衬出现缝隙的判定条件。     

Development of accelerated cooling for new plate mill

Abstract

The aim of the paper is to design the new wide plate mill. The work on the new cooling technology was supported by extensive laboratory testing while a simulator with full scale testing of cooling units was used. The principal objective of the investigation was to establish the design specification of equipment for accelerated cooling, particularly with respect to the product dimensions and steel grades. The possibilities of accelerated cooling are limited by technical parameters of cooling equipment such as thickness of water layer, flowrate, spray height, position of cooled surface to the nozzles and water or plate speed. These parameters were studied for different product temperatures and water impingement densities from 50 to 110 l s^?1 m^?2. The heat transfer coefficient was determined and compared for each case. There were three recognised significant cooling regions: water layer region, impinging jet region without water layer and impinging region with water layer, which must be taken into account. The application of the new cooling technology showed better flatness product and productivity higher than previous accelerated cooling system, even shorter cooling length. The rejection ratio by flatness problem of new mill was nearly half of the previous one.