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为改善SDP1塑料模具钢锻造过程中的粗晶问题,利用Deform软件建立了SDP1塑料模具钢锻造过程中的组织演变模型,通过有限元模拟以及元胞自动机的方法研究了不同工艺参数以及两镦两拔工艺对锻造过程中组织演变的影响。结果表明:锻造温度为1100℃时,锻件内部晶粒细小均匀,动态再结晶和晶粒长大的影响达到平衡,平均晶粒尺寸保持在40~50μm;随着压下量和压下速度的增加,晶粒细化显著,但过大易使锻件损坏;送给量为50%~60%时拔长效果最佳,满足拔长效率和晶粒尺寸的要求;经过两镦两拔处理后,锻件整体的平均晶粒尺寸为5~20μm,说明两镦两拔工艺能够有效地细化晶粒尺寸。所得结果对于SDP1塑料模具钢的实际生产具有一定的指导意义。 相似文献
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锻件坯料规格的确定直接影响锻件的成形和内部质量,是工艺编制过程中的一个重要环节。由于板条类锻件形状细长,在锻造过程中一般不能进行镦粗操作,只能是圆方截面转换的拔长锻造,坯料规格的选择直接关系到锻件能否成形。若坯料规格选择过小,会造成工件圆角过大或无法... 相似文献
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5CrNiMo热作模具钢模块锻造方法的数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
为保证曲轴模块锻件具有良好的机械性能,常采用平砧对钢锭进行镦粗、拔长、再镦粗、再拔长等多工序方式成形。本文以5CrNiMo热作模具钢曲轴模块锻件为对象,利用有限元软件Deform-3D、对其在8t电液锤上采用轴向反复镦拔法、径向十字锻造法和综合锻造法等3种不同的锻造方法进行镦粗、拔长、再镦粗、再拔长的全过程进行了数值模拟,分析了3种不同锻造方法锻造后的温度场、应力场和锻造力分布规律。结果表明,采用径向十字锻造法时,其温度场和应力场分布均匀,锻造力较小,锻造过程不易产生裂纹,且锻造操作方法不复杂,为5CrNiMo曲轴模块锻件最合适锻造方法。 相似文献
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齿轮件自由锻工艺过程 总被引:1,自引:0,他引:1
主要介绍了齿轮件自由锻的基本工序:镦粗—垫环镦粗—冲孔—冲子扩孔—修整。设计与绘制了锻件图,计算了坯料尺寸,确定了锻造温度范围和所需要的自由锻设备,并介绍了带锯下料,感应加热。 相似文献
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针对我国目前大型管板等饼类锻件心部夹杂呈片状分布并易在小应力下开裂的质量问题,采用高温物理模拟与云纹法相结合的手段,对锻造控制夹杂物形貌进行了综合实验研究。从制坯工艺入手,经过大量系统的科学实验,分析了经不同制坯工艺、成形工艺锻造后夹杂的形状和尺寸变化,从而得出取消制坯时的镦粗工序,采用直拨制坯、双凸成形的新工艺,获得了优选的制坯工艺拔长比、成形工艺镦粗比的匹配值。本文的研究成果对有效控制夹杂物形貌,使之不成为片状,从而提高大型饼类锻件的内部质量,降低废品率,具有重要意义和实际应用价值。 相似文献
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大型水电主轴锻件属于超长空心锻件,各部位尺寸大、重量重,锻造成形困难,容易出现尺寸不足、性能不合等问题,通过优化现有辅具,调整锻造工艺,细化锻造工序,最终成功锻造出大型水电主轴. 相似文献
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基于微观组织演变模拟的大型饼类锻件质量控制 总被引:1,自引:0,他引:1
通过有限元模拟软件DEFORM-3D对大型饼类锻件的锻造工艺及锻造过程中微观组织的演变进行了模拟,分析了微观组织演变与可控工艺因素间的变化规律.结果表明,大型饼类锻件热锻过程中内凹球面镦板镦粗较平板镦粗晶粒细化效果好,动态再结晶体积分数高达62.7%;压下率对微观组织的变化影响较大,镦粗完毕晶粒度达到134μm,拔长过程压下率大于15%大型锻件才发生动态再结晶,且晶粒尺寸变化幅度较小、分布均匀.研究宏观_亡艺参数与微观组织演变的规律对于大型饼类锻件的质量控制有实际指导意义. 相似文献
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厚壁长套锻件由于内孔小、法兰直径大(孔径比小),且常规锻造时不涉及扩孔工序,在实际生产中极易产生端面凹心和偏心现象,导致锻件尺寸不满足工艺要求。通过综合分析厚壁长套类锻件“凹心和偏心”现象产生的原因,并结合实际生产中厚壁长套锻件拔长的控制情况,重点提出“镦拔下料+球面制坯+阶段变形量控制”综合控制法和偏心控制及矫正方法;并结合工艺性分析,建立有限元分析模型,重点模拟分析了不同孔径比对凹心的影响规律和阶梯-对称压下纠偏控制方法的可行性。最终,确定最佳工艺参数控制方法,并经过批量生产试制,验证了工艺参数及成形工艺的合理性。 相似文献
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影响铝合金自由锻件组织和性能的因素很多,铸锭质量、锻造变形程度和热处理工艺影响最大。通过对2A50铝合金不同锻造工艺对性能产生的影响进行研究,采用不同的锻造方案(镦粗、多方锻、拔长等)和不同的锻造比生产的锻件进行性能分析,阐明了自由锻造工艺对锻件性能的影响。 相似文献
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以25Cr2Ni4MoV钢大锻件的镦粗与拔长过程为研究对象,采用圆柱体单轴压缩试验得到了材料的真实应力-真实应变曲线,构建了材料的高温流变应力模型和加工图,并基于弹塑性有限元法建立了用于镦粗与拔长过程分析的有限元模型。通过对镦粗和拔长过程的数值仿真分析,获取了不同工艺条件下锻件内部典型节点的温度、应变和应变速率的工艺参数变化,确定了典型节点在加工图中的工艺参数位置,分析了镦粗和拔长过程的工艺稳定性,确定了合理的开坯锻造工艺。结果表明,镦粗过程采用1200℃的初始温度、50 mm·s-1的压下速率,拔长过程采用方案2(3道次拔长+摔圆)有利于改善工件变形后的温度和变形均匀性,获得更大的耗散值,进而改善锻件组织,使材料表现出较好的塑性加工能力。 相似文献