百万等级超超临界汽轮机主要部件切削性能研究

通过对相同材料的试件的切削试验研究,确定了加工刀具的材料、刀具的几何角度、切削参数等关键要素,解决了不锈钢、镍基高温合金等难切削材料的加工难题,为百万等级超超临界汽轮机主要部件的加工制造提供了正确的工艺参数。     

切削力信号在重型刀具破损中的应用

采用切削力模拟实验方法研究了重型刀具破损过程中切削力信号的变化规律，认为切削抗力及进给抗力对刀具破损较为敏感，且两者综合反映刀具破损的效果比较理想，因此可用在对刀具破损监控上。新设计了能够满足使用要求的应变式传感器     

600MW汽轮机高中压转子数控加工研究

文章介绍了600MW汽轮机高中压转子数控加工的工艺流程；分析了程序设计原则；确定了刀具选择、切削参数选择方法等。     

切削和信号在重型刀具破损中的应用

采用切削力模拟实验方法研究了重型刀具破损过程中切削力信号的变化规律，认为切削抗力及进给抗力对刀具破损较为敏感，且两者综合反映刀具破损的效果比较理想，因此可用在对刀上破损监控上。新设计了能够满足使用要求的应变式传感器。     

面铣刀刀片破损原因的探讨

通过试验,找出了切削深度、切削速度、每齿进给量等切削用量及切出角影响面铣刀寿命的规律。分析了切削过程中切削力的变化情况,并指出负剪切现象对刀具破损的影响。在应用弹性理论对刀具破损进行应力分析的基础上,指出提高刀具寿命的措施。     

面铣刀破损的原因

通过试验,找出了切削深度、切削速度、每齿进给量等切削用量及切出角影响面铣刀寿命的规律。分析了切削过程中切削力的变化情况,并指出负剪切现象对刀具破损的影响。在应用弹性理论对刀具破损进行应力分析的基础上,提出了提高刀具寿命的措施。     

S2099×P50巨型非标梯形螺纹加工工艺研究

介绍了百万等级超超临界汽轮机的S2099×P50巨型非标梯形螺纹的作用和型线结构,分析确定了加工此类螺纹的设备和刀具,阐述了加工的程序设计思路和程序设计的数学模型。在切削试验的基础上进行了程序优化,并为产品零件的正式加工提供了切削参数。这为在数控立车上加工类似型线结构的螺纹提供了有益参考。     

高速切削刀具在叶片加工中的应用

采用高速数控机床加工汽轮机叶片是目前大多数汽轮机制造厂家首选的加工手段，这是因为高速数控机床具有相当高的加工效率和稳定的加工质量。而高速数控机床要真正发挥出其独特的优势，是离不开高速切削刀具的应用，高速切削刀具是机床实施零件加工的工作部件，它的好坏和选用是否适当都将直接影响机床的加工效率和加工成本。     

五联动加工中心高速切削刀具的选配及应用

本文论述了如何降低进口五联动加工中心加工汽轮机叶片的刀具消耗，进而降低刀具成本的方法。介绍改进五联动加工中心叶片加工工艺的配刀和加工刀具的切削用量，以及通过对消耗量大的刀具进行试切削后选购分析。     

干式汽缸套粗车夹具的改进

我厂干式汽缸套年产量约为6万只,采用中磷钒钛材质,硬度较高、脆性较大,由于干式气缸套壁薄,在加工中破损率较高,根据统计计算,破损数占废品总数的43％。而且,根据历年的工序统计分析,粗车破损数在工序中是最高的,约占总破损数的40％,降低干式气缸套加工破损率,粗车工序是关键。 一、破损原因分析 粗车夹具,原为厚壁气缸套用内涨式定心夹具、靠工件内表面与夹具涨套外表面的周向摩擦力夹紧工件,其夹紧力与涨套对工件内壁的向外压力成正比,根据圆环截面的受力分析,工件在夹紧状态时,所承受的力为对工件截面的拉力。从而可以看出,引用内涨式粗车夹具,对干式气缸套加工有如下不利: 1 工件截面承受拉力、而工件材料为铸铁,铸铁的抗拉强度低、容易破损; 2粗车余量大、切削力大,要求夹紧摩擦力大,为增大摩擦力,就要增大内涨力,而薄壁气缸套的截面承受能力有限,所以容易造成破损。 3毛坯切削余量的不均匀和工件硬度的差异,影响切削力的变化,要求夹具的夹紧力与之相适应。为了使工件在切削过程中能可靠夹紧,就必须按最大切削余量和工件硬度的上限值来调定夹紧力。因而造成切削余量硬度值处于下限的工件处于不利条件,容易破损; 4 由于铸件不可能完全避免会有夹渣、缩松、气孔等铸造缺陷,容易     

新一代中速柴油机机体加工工艺研究

所研究的新一代中速柴油机机体内设计了滑油和冷却水通道,导致加工难度大幅度增加。阐述了利用组合刀具、高转速合金铣刀、抛物线深孔钻等刀具以及先进加工工艺,满足了机体的加工要求,提高了加工效率,避免了加工应力对机体关键部位加工质量的影响。在检测手段上,采用高精度测量工具和光学测量工具取代三坐标测量,完成对机体关键尺寸、关键部位的检测。     

焊接硬质合金枪钻钻削45钢的力学模型研究

研究了硬质合金枪钻钻削45钢的力学模型.通过对硬质合金枪钻主切削刃、导向支撑面、间隙面上的受力进行积分,借鉴特殊的能量模型并考虑了枪钻的几何结构参数、切削参数及工件的材料性能,建立了枪钻的力学模型.切削实验数据显示,枪钻所受力和力矩会随着切削进给的增加以及切削速度的降低而增加.     

Analysis of transient average tool temperatures in face milling

The increased tool temperature has great effect on tool life, machining efficiency and even the quality of the products in face milling. The objectives of this study are to predict the transient average tool temperatures under different cutting conditions with fixed cutting velocity and metal removal rate, and investigate the evolution of tool temperature with cutting condition. Finite element simulations of orthogonal metal cutting are performed so as to predetermine the evolution process of the heat source on the tool rake face. An analytical model is proposed to calculate and analyze the tool temperatures under nine different cutting conditions. The results reveal that the minimum transient average tool temperature can be acquired by adopting suitable cutting condition. The proposed theoretical method provides insight into the complex evolution of tool temperatures. It also provides information for the search for the optimum cutting condition under which the longest tool life can be obtained.     

某型柴油机喷油器衬套加工工艺研究

针对某型柴油机喷油器衬套材料改为42CrMo后,原摇臂钻床加工底平面的工艺方法已不能满足产品设计要求的问题,经多次工艺试验,改为在加工中心锪底平面的工艺方法.通过选定三刃螺旋硬质合金立铣刀具,优化工艺方案,确定合理的工艺参数,保证了产品的加工质量.     

Feasibility investigations on multi-cutter milling process: A novel fabrication method for microreactors with multiple microchannels

A novel multi-cutter milling process for multiple parallel microchannels with manifolds is proposed to address the challenge of mass manufacture as required for cost-effective commercial applications. Several slotting cutters are stacked together to form a composite tool for machining microchannels simultaneously. The feasibility of this new fabrication process is experimentally investigated under different machining conditions and reaction characteristics of methanol steam reforming for hydrogen production. The influences of cutting parameters and the composite tool on the microchannel qualities and burr formation are analyzed. Experimental results indicate that larger cutting speed, smaller feed rate and cutting depth are in favor of obtaining relatively good microchannel qualities and small burrs. Of all the cutting parameters considered in these experiments, 94.2 m min⁻¹ cutting speed, 23.5 mm min⁻¹ feed rate and 0.5 mm cutting depth are found to be the optimum value. According to the comparisons of experimental results of multi-cutter milling process and estimated one of other alternative methods, it is found that multi-cutter milling process shows much shorter machining time and higher work removal rate than that of other alternative methods. Reaction characteristics of methanol steam reforming in microchannels also indicate that multi-cutter milling process is probably suitable for a commercial application.     

缸盖组合刀具加工工艺参数的设定与研究

为提高加工效率或获得较高的同轴度等形位公差精度,常采用将不同加工部位的刀具组合在一起形成组合刀具,但由于各部位加工参数不同,导致组合刀具在设定加工参数时难以选择最佳参数,从而出现部分加工部位粗糙度不佳、刀片磨损加剧等现象。针对该问题,以某型缸盖所使用的组合刀具为例,开展组合刀具设计、刀片选用、工艺参数设定等方面的研究,提出了工艺参数设定的原则与试切原则,从而得到相对较佳的工艺参数。     

SURFCAM与Pro/ENGINEER在三维造型和加工方面的性能比较

本文介绍了ＳＵＲＦＣＡＭ、Ｐｒｏ／ＥＮＧＩＮＥＥＲ各自的主要功能和特点,还以Ｃ１２１－ ＤＵ－Ｄ３７连杆体锻模为例, 从三维几何造型、 加工参数的选择以及生成刀具加工轨迹等几个方面,对ＳＵＲＦＣＡＭ与Ｐｒｏ／ＥＮＧＩＮＥＥＲ进行了详细而又具体的分析和比较。     

基于离散数据的汽轮机叶片荒加工的研究

汽轮机叶片毛坯在铸造过程中变形严重,导致粗加工时余量分布极不均匀,提出了一种新的毛坯荒加工算法.该算法能直接从测量数据中生成荒加工刀位轨迹.首先将待加工曲面按照参数线进行网格划分成曲面片,然后采用投影的方法确定每个网格内的曲面片是否为可加工,并将这些可加工网格内的曲面片连接,从而获得荒加工区域.本算法剔除一般粗加工中无用的走刀路径,大大提高了复杂曲面类毛坯数控加工的效率.此算法避免了根据测量的离散数据点进行自由曲面造型,并通过曲面求交来获得荒加工区域.该算法已经应用于某汽轮机叶片的荒加工仿真,结果表明,该算法不仅效率高,而且结果非常理想.     

耐热钢切削时切削刀具的优化

介绍了耐热钢切削加工特点及目前用于切削耐热钢的刀具材料、刀具几何参数的选择。     

SC9DF柴油机齿轮室加工工艺的改进

简要介绍了SC9DF电控共轨柴油机齿轮室的特点和加工要点，通过对加工工艺的分析，提出了对该齿轮室的工艺、刀具和夹具的改进方案，并着重对加工中程序的编制及刀具的选用进行详细的介绍。对临时工艺和最终工艺之间的改进过程进行了详细的阐述，对加工工艺改进前后的产品质量数据进行了分析，表明改进后达到了良好的效果和成就。