直接金属成形件的性能研究

直接金属成形技术是快速成形领域研究的热点问题,文中提出一种基于弧焊的直接金属成形技术,并对基于该技术制作的成形件进行性能评测,对成形件进行密度、强度与硬度指标测试和金相组织观察表明,基于弧焊的直接金属成形件的组织结构和力学性能指标明显优于SLS（selective laser simering）工艺成形件,达到或高于铸造零件;异种材料成形时化学成分、物理性能、组织特点的差异对成形件的性能有不利影响。     

快速成形技术在精密铸造中的应用研究

介绍了薄材叠层和粉末烧结激光快速成形技术和精密铸造相结合，快速制作铸件的过程和工艺。探讨了在替代木模、经转移涂料制作铸件、经硅橡胶翻制铸件、精密铸造用蜡模等方面的应用。与传统方法相比，具有速度快、精度高、价格便宜等优点。     

基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术

针对传统砂型铸造模具制造时存在的周期长、成本高等问题,提出一种基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术。从模具优化设计、模具模样原型制造及强度增强、模具装配、模具应用等方面介绍了这一技术的工艺流程,并进行了应用验证。实践证明,基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术具有周期短、成本低的优点,适用于小批量新产品铸件模具的快速开发。     

用选择性激光烧结实现快速精密铸造

研究用选择性激光烧结（ＳＬＳ）实现快速铸造的方法和工艺。结果表明，将快速成形与精密铸造结合可以不用模具而获得复杂的铸件，同时降低小批量产品的生产周期和成本，使设计、修改、验证和制造同步。通过若干实例说明快速铸造的特点．     

半固态铸造技术的研究状况及应用

半固态铸造技术以其高效、节能、近终化成形以及成形件性能优异等诸多特点,在汽车、计算机、通讯电子、航空航天等尖端领域具有广阔的应用前景,逐渐获得广泛关注。介绍了半固态铸造技术的工艺原理、工艺特点、半固态合金的制备、半固态合金的成形方法以及半固态铸造技术的工业化应用,最后对半固态铸造技术的长远发展作了展望。     

用快速造型技术生产金属零件的方法及评价

比较几种典型的快速原型制造（ＲＰＭ）方法的特点，分析和评价它们用于生产金属零件的可能途径以及需要解决的问题；叙述用各种快速成形的原型生产金属零件的技术路线及其适合的零件种类。认为快速成形技术与铸造技术相结合是由快速成形转化为金属零件的最佳途径；在快速制造原型的问题基本解决以后，为快速铸造和类金属零件，需解决的问题是研究和探索适应各种快速成形方法的铸造工艺及材料．     

复杂铝合金壳体件无模铸造工艺研究及应用

基于复杂壳体的结构特点和铝合金铸件工艺特征,利用铸造模拟技术和数字化无模成形技术,完成工艺优化设计和铸型高效加工,快速开发出了合格的铝合金壳体件,有效缩短开发周期,降低开发成本,提高产品质量。     

基于LOM原型的锌合金注塑模具快速精密铸造

用LOM原型结合石膏型精密铸造技术转制出了锌合金注塑模具,研究了转制过程中各环节的尺寸变化,发现合金的凝固成形是尺寸变化最大的环节,确定模具各部位的合金凝固补缩率是快速铸造锌合金注塑模具的关键因素之一。实践证明,锌合金快速制模周期短、模具成本低、熔炼方便、复映性能优良、加工性能好,制件表面光洁,是精密注塑模具快速铸造的理想材质。     

CIMT‘97上展出的快速原型制造技术与装备

快速原型制造技术（RapidPrototypeMan-ufacturins）与装备是90年代初才迅速发展起来的一种高新技术。其主要目的是为了缩短新产品开发周期，解决计算机辅助设计（CAD）中三维模型的“看得见，摸不着”的问题，使设计师在计算机屏幕上设计的东西迅速地变成实物。这一技术的成形原理与传统的切削成形及铸造或冲压成形有所不同：传统的切削成形法是把整块的原材料通过切削、磨削或电腐蚀的方法、去除多余的材料来获得所需的成品;铸造或冲压成形法则是先要有所需产品实物形状的模子，通过浇铸或冲压加工才得出所需的产品;而快速原型制造技术…     

增材制造在民用航空领域的应用与挑战

民用肮空装备及系统中越來越多的零部件结构设计趋向复杂化、功能结构一体化,传统铸造、锻造结合机械加工的制造工艺已经无法适应零部件的快速迭代研发和低成本制造蓠求。金属增材制造是一项集成热源(激光、电子束等)、机械、计算机软件、材料、控制、网络信息等诸多现代先进技术而形成的一项实现高性能致密金展零件快速自由成形的新型制造技术。与传统加工技术相比,金属增材制造技术具有加工周期短,材料利周率高,无需刀具、模具,小批虽芩件生产成本低等优点,可实现多种材料复合制造,可以解决型号研制阶段快速响应的难题,在民用航空领域取得了快速发展。     

新的激光快速成形方法及应用

针对目前主要激光快速成形方法的优缺点,提出一种基于三维实体边界分割的激光快速成形新方法.该方法将叠层实体制造(LOM)法主要进行激光二维轮廓线扫描和选择性激光烧结(SLS)法能够加工多种覆膜粉末材料的优点有机结合,能够克服SLS法加工效率低,成形件致密度、硬度、精度和表面粗糙度等性能较低的缺点.利用自主开发的快速成形系统,采用热像仪测温与Ansys模拟激光能量输入模型相结合的方法对工艺参数进行确定,对基于三维实体边界分割激光快速成形方法进行应用研究,实现三维实体的快速成形及金属零件的快速铸造,并通过无模具快速铸造的手段获得金属齿轮铸件.     

A-100钢激光成形技术在飞机起落架制造中的应用及研究

激光成形是通过材料快速凝固沉积,直接形成组织晶粒细小、节节约省致密、均匀的"近终成形"零件。作为一项先进的复杂零件整体制造技术,使用激光成形技术不仅可节省大型模锻设备,而且具有材料利用率高和生产周期短等优势。传统起落架的生产是对模锻件进行加工,其加工余量大且效率低。通过对传统模锻件加工工艺进行调整和优化,最终完成了某型飞机起落架激光成形毛坯件的制造。     

多点成形压力机及成形工艺的最新进展

多点成形技术是金属板材三维曲面成形的新技术 ,与传统的整体模具板材成形工艺相比 ,多点成形压力机有许多优点 ,可以实现三维板类件既经济又快速的柔性成形。本文介绍了多点成形压力机系列规格参数、设备构成原理及其成形工艺。重点论述了几个现有的多点成形压力机的技术参数、调形方式的重大改进及多点成形技术应用领域的不断扩大。     

隧道风机叶片半固态成形合理工艺参数的确定

采用半固态成形替代传统的铸造和机加工成形隧道风机叶片,以实现近净成形和提高产品质量。采用PLCO半固态黏度模型,基于Procast2008铸造软件平台,对隧道风机叶片的成形进行模拟。研究了浇注温度、冲头速度和模具温度等工艺参数对隧道风机叶片半固态成形的影响,确定了合理的工艺参数:浇注温度为575℃左右、冲头速度为1m/s左右,模具温度在200℃左右。在该工艺参数条件下,充填过程平稳、凝固时间较短,有利于获得质量优良的成形件。     

最新模具技术

第十届中国国际模具技术和设备展览会于2004年5月12-16日在上海举行,参展的各类模具、模具标准件、模具材料基本上代表了我国目前模具发展的最新水平。本文分析了我国塑料模、橡胶模、冲压模、汽车覆盖件模、压铸模、重力铸造模具、模具标准件、快速模具及快速成形、模具材料的技术进步及存在的问题,提出了我国模具技术发展的方向。     

基于RP工艺的直接铸型制造方法探讨

快速成形 (RP)发展的重心已转向快速制造 (RM)。RP技术与铸造工艺结合产生的快速铸造 (QC)是 RM的主要研究领域之一。本文介绍了基于 RP工艺的直接铸型制造的工艺方法 ,对其成形精度、效率、适用范围和主要特点进行了分析比较 ,指出直接铸型制造工艺是实现铸造过程的自动化、柔性化、敏捷化的重要途径。 PCM工艺具有独特的优越性 ,应用前景广阔     

分段沉积/雕铣成形的工艺规划研究

分段沉积/雕铣成形技术是快速原型结合传统加工方法的一种新的工艺,兼有快速原型的高柔性和传统加工的高精度.对分段沉积/雕铣成形技术中零件的分段、薄壁件的加工、尖角的加工、曲面的加工等一些特殊工艺进行合理的工艺规划,提出解决措施.     

等离子熔射制造皮纹件

以精细皮纹熔射成形为例,研究皮纹快速制造的工艺过程,总结工艺过程中的后处理技术,详细分析和评价了影响熔射成形件质量的重要因素,并进行相关的熔射实验。结果表明等离子熔射成形技术可以快速制造精细皮纹件,实现了成形与加工一体化,工艺简单,成本低。     

三维打印快速成形技术及其应用

三维打印快速成形技术与其他快速成形技术相比具有众多优点,被认为是快速成形领域最有生命力的新技术之一。本文根据喷射材料的不同,将三维打印快速成形技术分为粘结成形三维打印和直接成形三维打印,分别介绍了它们的工作原理、系统组成和结构特点。结合三维打印快速成形技术独特的成形工艺特性,对其在产品的概念原型与功能原型件制造、生物医学工程、制药工程和微型机电制造等领域的应用前景进行了分析和展望。     

板料柔性拉边成形与压边成形方式的比较

柔性拉边成形是在已有冲压成形工艺的基础上结合柔性拉形原理诞生的一种新型板料柔性成形方法。用柔性拉边技术代替传统压边技术,可实现球形件、鞍形件、盒形件、非规则曲面件及带凸台曲面件等三维曲面件的柔性成形。探讨柔性拉边成形原理及工艺,建立柔性拉边成形过程的有限元模型;为验证柔性拉边成形工艺的可行性和通用性,建立鞍形件多点模具成形及带凸台曲面件整体模具成形过程的有限元模型,通过对比分析拉边成形和压边成形方式,研究不同成形方式对板料起皱拉裂缺陷、应力应变分布、流动及回弹情况的影响。结果表明:压边成形时,板料容易产生起皱、拉裂等缺陷,较难得到高质量的成形件;而在相同条件下,采用拉边成形方式所得成形件应力应变分布均匀、回弹小,拉边力抑制起皱、拉裂等缺陷的产生,同时板料流动更均匀。