乳化液指标及其对无取向硅钢轧制的影响

介绍单机架六辊可逆轧机所用乳化液的组成、工艺流程、乳化液指标、乳化液使用中存在的问题和乳化液指标对无取向硅钢轧制的影响.乳化液的各项理化指标直接影响产品的表面质量、板形和清洁度,尤其对脱碳退火后的产品有很多不利的影响,因此乳化液对轧制的顺利进行起着关键作用.     

冷轧乳化液理论与应用分析

结合轧制油润滑机理,分析了冷轧乳化液各项指标对其性能的影响及指标的控制。该厂根据轧制油的使用条件正确使用,以及采用乳化液控制手段,使带钢表面反射率达到63%以上,表面残铁控制在100 mg/m2以下,明显提高了带钢的表面质量。     

乳化液流量与速度关系曲线优化设定技术

 为了满足乳化液流量随着轧制速度变化的高精度控制的需求,进而最大程度地减少升降速过程中轧制压力的波动、降低打滑与热滑伤的发生概率。结合冷轧机组的设备与工艺特点,建立了一套适合于冷轧过程中乳化液流量与速度关系的乳化液流量曲线优化设定技术,使得升降速过程中轧制压力的整体波动率与最大波动率较小,同时保证轧制过程不出现打滑与热滑伤缺陷,并将其应用到冷连轧机的生产实践,取得了良好的使用效果,为机组创造了较大的经济效益,具有进一步的推广价值。     

硅钢轧制过程中乳化液流量数学模型研究及应用

目前高磁感冷轧硅钢生产过程中,采用经验方法确定的乳化液流量设定值往往会造成硅钢产品的磁感性能达不到预期目标,针对此情况,基于轧机轧制机理研究了的乳化液流量数学模型,确定了乳化液流量设定值.实践表明,使用该数学模型输出的乳化液流量设定值,可提高轧制过程中乳化液流量控制精度,从而提高高磁感冷轧硅钢的轧制性能.     

冷连轧机组吨钢电耗综合控制技术

 随着钢铁市场竞争的日益激烈与行业整体利润率的下滑,如何在不影响产品质量的前提下节能减耗已经成为现场技术攻关的焦点。为满足冷轧生产的需求,提高产品的竞争力,充分考虑到冷连轧机组的设备与工艺特点,在建立了一套吨钢电耗计算模型并分析了吨钢电耗影响因素的基础上,从轧制规程、乳化液流量、轧制速度的综合优化设定入手,以降低吨钢电耗为目标,同时考虑到机组最大轧制压力、最大轧制功率、打滑与热滑伤的防治、乳化液最大流量、乳化液综合成本、产能效益等因素的约束,提出了一套冷连轧过程吨钢效益综合控制技术,并将其推广应用到生产实践,在吨钢乳化液消耗没有增加、产能没有下降的前提下,吨钢电耗平均下降了7.53%,为机组创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用价值。     

1023号乳化液的研制

本文介绍了铝板轧制用的乳化液的作用、成分组成及性能要求,同时还介绍了新乳化液在生产中的试用情况,说明该乳化液比原来使用的性能好,可大力推广使用。     

浅谈乳化液的组成及其指标对轧制的影响

通过对唐钢单机架所用乳化液各技术指标的描述及其对轧制的影响,可知乳化液对生产出合格的产品起着重要的作用.介绍了乳化液的组成和主要指标及各指标对轧制有什么具体影响以及如何延长乳化液的使用寿命.     

冷轧轧制油抗杂油性能研究

杂油是影响冷轧轧制油乳化液性能的主要污染物之一,含杂油过多的乳化液将直接影响轧制生产润滑及轧后产品表面质量,因此测试轧制油的抗杂油性能十分重要。就冷轧不同种类及不同含量的杂油对乳化液的理化性能、稳定性、润滑性能以及热挥发性能的影响进行了分析测试。试验结果表明,液压油、油膜轴承油对乳化液的理化性能、润滑性能的影响基本一致,而液压油比油膜轴承油对乳化液的稳定性以及热挥发性能的影响更大。总体而言,杂油含量控制在20%以内是比较安全的,最大不能超过30%。     

单机架轧机结构板的轧制力优化

针对河钢唐钢冷轧厂结构级冷轧板生产过程中存在的轧制力过高和板形较差的问题,通过分析原料化学成分和力学性能,阐释了机组难以实现结构板轧制的原因。在此基础上,以轧制力优化为导向,结合相关理论研究成果分析了轧制力的主要影响因素。通过综合采用轧制规程优化、乳化液参数优化、张力优化等措施,结构极冷轧板轧制过程的轧制力得到了有效降低,年产结构钢2.89万t,合格率达99.40%,产品综合质量全面提升,实现了批量稳定生产。     

降低冷轧乳化液系统轧制油耗的措施

概述了柳钢冷轧板带厂轧机乳化液系统的设备和工艺特点,重点分析影响乳化液系统轧制油耗的因素,并提出降低油耗的相关措施。