铰刀浮动夹头

用机铰刀在机床上铰孔时,由于工件和刀具都是刚性体,加之机床精度不高,铰后孔的尺寸精度和几何精度很难保证。如采用工件浮动,有相当数量的工件,因受体积或加工方法的限制,而不能采用。铰刀浮动夹头,可保证工件和刀具的同轴度,使其加工孔达到理想的精度。此夹头可用于钻床、镗床、铣床、车床及其它机床上,完成精铰孔工作。结构与工作原理如图所示。铰刀1用螺钉2锁紧在夹套3上,靠弹簧4     

小孔铰刀浮动柄

使用小直径铰刀(莫氏2号以下)在车床或其它机床上铰孔时,由于普通浮动柄的浮动体重心较靠前,再加上铰刀的重量,往往造成饺孔精度不好,产生孔大和喇叭口现象,只有在铰刀校准部分进入孔内足够的长度后,才能消除重力的影响。为此,我们参考有     

铰刀在六角车床上的使用

在转塔式六角车床铰孔时,铰刀不转仅有轴向走刀运动而工件旋转,与钻床铰孔情况相反,工件旋转时给铰孔带来较多困难。主要原因是铰刀轴线与六角车床主轴轴线不相重合造成的,这种不重合状况有以下几种: (1)铰刀轴线平行于车床主轴轴线但有轻微的降低量H。如图1所示。 (2)铰刀柄部轴线与车床主轴轴线重合在一条     

可调式浮动铰刀夹头

由于旧车床主轴与尾座锥孔轴线同轴度存在偏差,将机铰刀安装锥孔内铰孔,往往使工件超差。所以,我们制作了浮动夹具(附)。夹具的调节螺母5用来调节适当的浮摆量,并将螺钉6紧固即可。更换铰刀时只需用扳手转动推力螺母9,使推销10推动铰刀扁尾,即可卸下铰刀。     

自动镗削锥孔装置

我厂在加工图1所示的铸钢零件(重量910kg)锥孔时,原加工方法是在T68镗床上先用锥铰刀粗铰留余量,然后待钳工装配时再手工精铰。但因主切削力过大而致主轴振颤,使铰削的表面粗糙度较差,留余量之大小也很难控制。更严重的是造成铰刀锥柄(莫氏5号)连续扭断,并因过载使镗床主轴精度受损。另外装配钳工手工精铰时劳动强度也很大,效率又很低,由粗铰造成的振痕等缺陷也很难用精铰修复达到要求。为此笔者结合零件的结构特点和设备条件设计了T68自动镗削锥孔装置,加工该工件的锥孔。     

车床尾座套筒圆锥孔的改进

C620-1车床尾座套筒的锥孔,由于原设计没有限制钻头或铰刀在锥孔内的旋转装置,在钻、铰孔时,往往钻具在锥孔内打转,将锥孔拉伤使钻具的锥柄损坏,甚至咬死,致使钻具退不出来而造成事故。同时,使钻、铰孔困难并破坏了尾座锥孔中心对车床主轴回转中心线的等高性和同轴度。将会使加工件的锥度误差增大和钻头铰刀拆断。为了避免上述的弊病,我们作了     

内孔油槽多用铰刀

我厂在加工一件多轴孔的工件时,由于厂内没有立式车床,在镗床上加工孔内油槽及孔内卡簧槽难度很大,以至于无法加工,只能在镗床上把所需孔按图样要求的尺寸加工完后,再装上油槽多用铰刀来铰、镗油槽或卡簧定位槽,也可用手工多用铰刀来实现。这种专用内孔油槽多用铰刀镗、铰出来的孔内油槽及环槽,     

浮动套筒设计在机床铰孔中的应用

正某零件中有铰刀孔工序,在实际加工中,由机用铰刀的锥柄插入尾座的锥孔中,再调整尾座套筒轴线与主轴轴线重合,而一般车床的主轴与尾巴轴线要非常精确地重合在同一轴线上是比较困难的,因此在批量铰孔生产中,严重影响了工件的质量和生产效率。为了保证工件的同轴度,提高产品质量,研     

铰长孔的工具

我厂在加工长300公厘的孔时,曾用钻床铰制,铰刀常折断。改用人工铰制后,每日只能铰3件(每件有20个φ12±0.03的孔),还不能保证质量。后来在老师傅樊元德的钻研下改进了铰孔的工具和铰刀,解决了我厂铰长孔的困难,提高效率10倍,并且保证了质量,现将它介绍如下: (一)铰孔工具的构造:1是斜柄(插入钻床主轴),2是油杯(大小随意制造),3是油杯紧固螺帽(斜锥纹),4是铰刀杆,5是铰刀。使用时,钻床主轴的转速是100转/分,大量注油(冷却液),使油能把孔内的铁屑冲下。     

浮动机铰刀

用机铰刀在机床上铰孔时,由于机床精度或铰刀安装精度不高,使工件孔和铰刀中心线同轴度差,影响孔的尺寸精度和几何精度。浮动铰刀就是采用一种特殊结构将铰刀安装在刀杆上,使得铰刀以一定的浮动量来补偿工件与铰刀的定位精度或机床精度不高的缺点。     

浮动铰刀夹头

使用机夹铰刀铰削时,由于铰刀中心线与机床主轴中心线,存在同轴度误差,往往会使被铰削内孔出现喇叭口或其它不规则形状。为避免这种缺     

浮动套筒设计在铰刀铰孔中的应用

利用浮动套筒的设计来自动纠正机用铰刀在铰孔时因尾座套筒轴线与主轴轴线的不重合而导致铰孔质量报废。此设计制作简单,使用方便,通过验证可投入使用,并大大提高了在批量铰孔生产中的质量和生产效率。     

自制刀杆座

《浮动莫氏锥度铰刀的应用》(利于1994年第3期冷加工)发表后,收到读者来信,询问刀杆座利用车床床鞍进给来完成铰孔工步的情况。现简介如下:如图所示,其刀杆座的尺寸视车床规格型号而     

铰削振动与铰刀齿向设计

<正> 在精铰加工不锈钢1Cr18Ni9Ti时,遇到振动问题,严重影响工件的表面质量。经过多次试验与分析,采用带刃倾角的铰刀解决了铰削中的振动问题。图1零件材质是1Cr18Ni9Ti,中孔公差较严,孔表面粗糙度Ra=0.8,该孔在六角车床上经钻—镗—铰完成。铰削时铰刀固定在浮动刀杆中,如图2。最先使用的铰刀是直齿和右螺     

自动定心机铰刀夹头

铰削φ10mm以上的孔径,可使用铰套(图1)。使用时先将所需接套4套入锥柄接套1的孔内,再装入铰刀,插入销5便可迸行铰孔。但对于φIomm以下的孔,则不能使用铰套。在铰套基础上,我们制造了自动定心机铰刀夹头,可铰削φ10mm以下的孔。夹头轴径与套3配合间隙加大1mm,直销4与钻夹头轴颈上的销孔间     

以车代镗两用镗模

我厂在加工图1所示工件(材料HT200)时,没有镗床,为了解决生产急需,根据工件三孔的特点,设计了一套利用旧车床改为镗床,以车代镗两用镗模。经使用,它具有效率高,调整方便,装夹定位可靠,性能稳定,制造简单,造价低廉等优点。用此镗具加工出的工件,均能达到图纸设计要求。1.传动原理如图2a所示,将浮动卡头4的莫氏锥柄装入车床主轴3的孔中,靠莫氏锥体的自锁力和拉杆的拉力把     

一种锥柄刀具的拆卸工具

在钻床或镗床等机床上更换钻头、铰刀或镗杆时，通常都用一楔铁插入腰形孔中，操作者一手拿着楔铁，一手握着锤子打击楔铁，将带锥柄的钻头、铰刀或镗杆等从锥孔中拆卸出来，但这种作法易冲击和损坏主轴。为了解决这个问题，技术人员设计了多种拆卸工具或装置，如：“安全楔铁”、“杠杆式拆卸工具”、“自动卸钻头装置”等，但这些设计仍不尽人意，不是损坏主轴精度，就是使用不便。为此，笔者设计制造了如下图所示的拆卸锥柄刀具的工具。     

卧式镗模精铰刀

我厂主要生产CW 6140型车床,其主要部件床头箱、溜板箱、走刀箱的孔,是在三台组合镗床卧式镗模上,采用钻、扩、铰等更换刀具的方法加工(图1)。由于采用更换刀具的方式加工,减少了专用设备,但也出现了铰刀各刃部容易损坏;铰刀导向往与模具导向衬套必须保持0.02～0.03毫米的动配合间隙。从而引起产品孔径不易掌握等问题。为此,对卧式镗模精铰     

铰孔与铰刀夹头

铰刀是加工高精度孔的通用刀具,以微量切削和挤光作用来保证被加工表面粗糙度和尺寸精度.在普通机床上进行铰削加工,无论采用带前导杆或带前,后导杆或无导杆的铰刀,铰刀均应浮动安装.这是由于工艺系统很难保证铰削时铰刀中心线与工件预制孔中心线的同轴。常使刚性连接的铰刀在旋转切削时产生振摆,引起孔的尺寸扩大、形状误差超差、表面粗糙度值增大。因此,必须变刚性驱动为浮动驱动,采用特种夹头夹持铰刀.特种夹头的形式很多,均应遵守共同要求和基本原理.     

机电专利摘要

实用新型名称 自动斜铁装置——自动卸刀装置 授权公告号 CN 2072460U 本实用新型涉及—种自动卸刀装置,属于机床附件,适用于卸下带有莫氏锥柄的机床刀具,如钻、镗床用的钻头、镗刀和铰刀等。 在钻、镗床的切削过程中,由于加工工序的要求。需要经常更换钻头、锥刀和铰刀等。传统的操作方法是,一手握斜铁,另一手用锤敲击,敲击力在主轴方