玻璃微珠填充PP结构与性能研究

用一步法和二步法两种混合工艺,研究了经过表面预处理的玻璃微珠填充PP的力学性能。结果表明,经过适当表面处理的玻璃微珠可以通过熔融共混均匀分散在PP中,粒子与基体界面结合良好。填充体系随着玻璃微珠含量的增加,拉伸强度增大,冲击强度下降。流动性随着玻璃微珠含量的增加而增大,然后随之下降。     

空心玻璃微珠填充PP复合材料的结构与性能研究

采用偶联剂KH－550处理空心玻璃微珠，在宽广的用量范围内考察了玻璃微珠含量对PP复合材料拉伸强度、冲击强度、流变性能的影响；研究了复合材料的耐热性能和相态结构，对材料冲击断裂面进行了扫描电镜分析。研究结果表明：与未活化的玻璃微珠相比，填充活化玻璃微珠的复合材料的拉伸强度、冲击强度明显提高；一定用量的玻璃微珠填充PP不仅可以使材料的力学性能和耐热性能保持较好，而且能够降低PP复合材料的成本。     

玻璃微珠填充聚丙烯复合材料的力学性能

研究了玻璃微珠填充聚丙烯中玻璃微珠含量及粒径大小对复合材料力学性能的影响。结果表明,填充体系随着微珠体积分数V_f的增加,拉伸弹性模量E_c和冲击强度S_(IC)呈非线性函数形式增大,而拉伸屈服强度σ_(yc) 则相反,在相同条件下,小粒径微珠填充体系的E_c和σ_(yc)稍高于大粒径微珠填充体系。在V_f为0～20％的范围内,复合材料的S_(IC)为纯聚丙烯的1.4倍。     

空心玻璃微珠填充改性PS复合材料的性能

采用熔融共混挤出的方法,制备不同空心玻璃微珠含量的PS复合材料,研究空心玻璃微珠对复合材料力学性能和热稳定性的影响.结果表明:经过表面处理的空心玻璃微珠与PS的相容性显著提高,空心玻璃微珠质量含量为5%时,复合材料获得最大拉伸强度、弯曲强度和冲击强度.     

玻璃微珠填充聚丙烯复合材料的力学性能研究

用硅烷偶联剂对玻璃微珠(GB)进行表面改性,采用熔融共混法制备了GB填充聚丙烯(PP)复合材料,考察了PP/GB复合材料的力学性能。结果表明:随着GB用量的增加,复合材料的断裂伸长率降低;拉伸弹性模量呈非线性形式增加;拉伸强度开始下降速率较快,然后趋于平缓;复合材料的冲击强度先随GB用量的增加而增加然,后降低;偶联剂处理GB有利于复合材料力学性能的改善。     

玻璃微珠改性聚氯乙烯复合材料的性能研究

选用含氨基较多的硅烷偶联剂(KH792)和聚醚型成膜剂复合处理玻璃微珠,制备了聚氯乙烯/玻璃微珠(PVC/GB)复合材料。研究了玻璃微珠用量对复合材料力学性能、热性能和流动性能等的影响。结果表明:当玻璃微珠加入量在0%~15%时,玻璃微珠在聚氯乙烯基体中均匀分散、不团聚,随着玻璃微珠加入量的增加,其复合材料的韧性、耐热性逐渐提高,同时赋予材料良好的熔体流动性。     

玻璃微珠对PVC/ABS合金材料性能的影响

研究了未经表面处理和用硅烷偶联剂进行表面处理的玻璃微珠(GB)的填充量对PVC/ABS合金材料力学性能、热性能和加工性能的影响。结果表明:玻璃微珠的加入使PVC/ABS合金材料的拉伸强度和缺口冲击强度大大降低,但是复合材料的加工性能和维卡软化温度得到改善。     

玻璃微珠填充改性聚甲醛复合材料的制备及性能研究

利用经硅烷偶联剂表面处理的玻璃微珠,通过双螺杆挤出机直接和间接共混挤出方法制备玻璃微珠填充改性聚甲醛(POM)复合材料。对两种方法制备的POM复合材料的力学性能进行了对比分析,并分析了玻璃微珠含量对间接法制备的POM复合材料熔体流动性能和热性能的影响。结果显示,采用间接法制备POM复合材料,当玻璃微珠质量分数为2%时,POM复合材料的缺口冲击强度达到最大值,为8.94 k J/m2,当玻璃微珠质量分数为5%时,POM复合材料的弯曲强度达到最大值,为124 MPa,较直接法制备的POM复合材料分别提高了28.1%和27.8%。添加适量的玻璃微珠有助于改善POM复合材料的熔体流动性能和热稳定性,当玻璃微珠质量分数为5%时,POM复合材料的熔体流动速率达到11.2 g/(10 min),较纯POM提高了24.4%;当玻璃微珠质量分数为10%时,POM复合材料的初始分解温度达到最大值,为400℃,较纯POM提高了近50℃。     

玻璃微珠填充聚丙烯复合材料的动态力学性能

应用动态力学分析仪,于-150～100℃的范围内,考察了玻璃微珠填充聚丙烯中微珠含量及其表面处理对复合材料动态力学性能的影响 结果表明,当微珠的体积分数φ_f高于5％后,室温下的贮能模量E'_c和损耗模量E'明显地随着φ_f的增加而增大,而内耗Tanδ和玻璃化转变温度T_g则呈不规则变化。在较高的微珠含量下,经硅烷偶联利处理的微珠填充体系的E'_c稍高于未经表面处理的填充体系,而E'_c则相反。     

空心玻璃微珠填充改性ABS复合材料的结构及性能

采用熔融共混挤出的方法,制备了不同空心玻璃微珠用量的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)复合材料。研究了空心玻璃微珠对复合材料力学性能、流动性和热稳定性的影响。结果表明,经过表面处理的空心玻璃微珠与ABS的相容性显著提高,空心玻璃微珠对复合材料的拉伸强度、弯曲强度和冲击强度影响很大,降低了复合材料的拉伸强度,当其质量分数分别为2%和8%时,复合材料获得最大弯曲强度和冲击强度。空心玻璃微珠的加入对复合材料的流动性和热稳定性均有一定程度的改善。     

空心玻璃微珠填充改性双马来酰胺树脂复合材料耐热性能的研究

采用空心玻璃微珠填充改性双马来酰胺树脂(BMI),研究了玻璃微珠用量、粒径及表面处理对材料性能的影响,并用热机械分析仪(TMA)测定了材料的线膨胀系数。结果表明:随着玻璃微珠质量分数的增加,马丁耐热温度提高,线膨胀系数呈降低的趋势,小粒径(10μm)和经过表面处理的玻璃微珠对马丁耐热温度改性的效果更加显著。     

玻璃微珠填充改性PA6的研究

通过对玻璃微珠填充聚酰胺6(PA6)应力-应变行为、力学性能、熔融与结晶特性的研究，发现部分试样在拉伸过程中出现二次屈服(或二次成颈)现象。玻璃微珠的加入，同时起到增强和增刚作用，但体系的韧性有所下降，玻璃微珠粒径越小，增强、增刚效应越显著。随玻璃微珠含量增大，屈服强度增大，在玻璃微珠含量10％～15％时出现最大值，而后略有降低；弹性模量、弯曲强度和弯曲模量则呈线性增长。玻璃微珠粒径与含量对材料的熔融与结晶特性的影响都较小，表明界面作用与比表面积对材料力学性能的变化影响更大。     

玻璃微珠填充PP复合材料力学性能与熔融结晶的研究

研究了玻璃微珠填充PP中玻璃微珠含量及粒径大小对复合材料力学性能和熔融、结晶行为的影响.结果表明,复合材料随着玻璃微珠含量增加,拉伸强度增大,冲击强度减小.在相同条件下,小粒径微珠填充体系拉伸强度和冲击强度均高于大粒径微珠填充体系.玻璃微珠在PP中具有成核作用,PP以异相成核方式结晶,提高了PP的结晶温度,结晶速率增大.流动性随着玻璃微珠含量的增加而增大,然后随之下降.     

玻璃微珠改性PP和LLDPE力学性能的比较研究

采用玻璃微珠(GB)改性聚丙烯(PP)和线性低密度聚乙烯(LLDPE)，对玻璃微珠的用量、粒径和复合材料加工方法对材料的力学性能的影响进行了比较研究。结果表明：随着GB用量的增加，单、双螺杆挤出GB／PP复合材料的拉伸模量、弯曲强度和弯曲模量均呈线性增长的趋势，而屈服强度则有小幅下降；断裂应变在低含量时有所提高，然后迅速下降；单双螺杆挤出材料的冲击强度均有所提高，并在一定范围内随GB用量的提高而增大，且单螺杆挤出材料的冲击强度略高于双螺杆挤出材料。而GB／LLDPE中，随着GB用量的增加，单螺杆挤出复合材料的拉伸模量、弯曲模量均呈线性增长趋势，而屈服强度和弯曲强度在含量较高时略有上升；双螺杆挤出复合材料的拉伸模量、屈服应力、弯曲强度和弯曲模量均呈线性增长的趋势，两者的断裂应变都有所降低，但没有严重劣化LLDPE复合材料的冲击特性。GB的粒径对两种复合材料的力学性能影响不大，但对GB／PP复合材料的韧性有较大影响。单、双螺杆挤出GB／PP复合材料的冲击强度在一定范围内较纯料有一定提高；同样的，双螺杆挤出复合材料的冲击强度低于单螺杆挤出材料。     

废弃椰壳粉/PVC复合材料结构和性能的研究

研究了偶联剂改性椰壳粉的种类及用量、椰壳粉的质量分数对椰壳粉/PVC复合材料性能的影响,并用扫描电镜(SEM)观察了其两相结构和断面形貌.结果表明:硅烷偶联剂KH-550在用量为2%时效果较好,拉伸强度提高了12.6%,冲击强度提高了31%;经过硅烷偶联剂KH-550改性后椰壳粉填充质量分数增大,且降低趋势较小,有效降低复合材料的成本;经过KH-550改性能较大幅度的增大复合材料的耐热变形性能;KH-550改性改善了椰壳粉纤维在PVC基体中分散性和相容性.     

PVC/CaCO3纳米复合材料结构与性能的研究

研究了PVC／CaCO3纳米复合材料的力学性能和热性能,观察了复合材料冲击缺口的断面微观形态和纳米CaCO3粒子在PVC中的分散情况。结果表明：当纳米CaCO3粒子的质量分数为10％时,PVC／CaCO3纳米复合材料的冲击强度提高了约365％,拉伸强度略有提高;当纳米CaCO3质量分数超过10％以后,纳米粒子在基体中的分散情况变差;随着纳米CaO3用量的增加,PVC／CaCO3纳米复合材料的玻璃化转变温度先降后升。     

空心玻璃微珠填充SMC性能研究

制备了空心玻璃微珠填充低密度片状模塑料（SMC）,研究了玻璃微珠用量对SMC密度、力学性能及热性能的影响。结果表明：玻璃微珠质量分数在40％左右时,SMC密度为1．22g／cm^3。左右,比普通SMC降低30％左右,但强度随密度降低也逐渐下降。在无其他矿物填料的条件下,SMC热变形温度随玻璃微珠用量增大而有所提高。