轧制工艺对700MPa级低碳贝氏体钢组织性能的影响

根据变形量、终轧温度、终冷温度等终轧工艺参数的变化，研究控轧控冷工艺对700MPa级低碳贝氏体钢组织性能的影响，从而得出满足700MPa级低碳贝氏体钢性能要求的该组织性能的最佳轧制工艺     

异步叠轧制备超细晶铜材工艺研究

本论文采用异步叠轧法,在速比为1.08,压下率为50%条件下,确定了铜材的轧制工艺。在测定临界真应变和确定再结晶退火制度后,获得了尺寸在1μm以下的超细晶。     

异步叠轧制备超细晶铜材工艺研究

采用异步叠轧法,在速比为1．08,压下率为50％条件下,确定了铜材的轧制工艺．在测定临界真应变和确定再结晶退火制度后,获得了尺寸在1μ以下的超细晶．     

工艺参数对X80管线钢组织和硬度的影响研究

利用MMS-300热模拟试验机模拟研究了管线钢两阶段轧制的控轧控冷工艺。通过控制不同的终轧温度和终冷温度,并在17℃／s冷却速度下控制冷却,研究其对管线钢显微组织和显微硬度的影响。研究结果表明,在终轧温度810℃、终冷温度540℃时可获得以针状铁素体、多边形铁素体以及M／A岛为主的混合组织。     

X52石油管线钢轧制工艺的改进

分别从板坯加热、精轧压下变形率、终轧温度、轧后冷却深度４方面介绍了管线钢轧制工艺，以保证攀钢Ｘ５２管线钢具有高的强度，较低的屈强比以及良好的冲击韧性。     

微合金钢超细组织的控制轧制

探讨了采用应变诱导轧制及应变诱导轧制与常规控轧技术相结合获得超细晶铁素体组织的可行性,研究了冷却速度对应变诱导铁素体晶粒长大的影响,实验结果表明,采用应变诱导轧制可显细化铁素体组织,将应变诱导轧制技术与常规控轧工艺相结合所获得的超细晶组织更为理想。通过实验室模拟轧制,已获得体积分数为９７％、晶粒尺寸达０．９２μｍ的超细铁素体组织,ＴＥＭ分析发现,超细晶铁素体内位错密度较低并有少量小角度晶界存在。     

低碳钢组织性能的柔性化轧制研究

以SPHC为研究对象,通过遗传算法改善神经网络参数,获得最佳预测能力的神经网络,建立了带钢化学成分等因素对产品性能影响的定量关系.考虑了生产的条件和能力以及用户对力学性能的要求,通过遗传算法计算轧制过程中的温度制度参数,实现组织性能的柔性化轧制.研究结果表明,实际测量的3个温度制度参数包含在预测的温度制度参数范围内.在生产能力允许的条件下,温度制度可以控制的屈服强度波动范围约为±10%.采用遗传算法能高效地计算温度制度参数.     

梅钢1780mm热轧低温轧制工艺探讨

由于新一代TMCP技术的运用,梅钢开发了诸多运用低温终轧和低温卷取生产工艺来提高带钢强度等指标,从而达到降低合金成本的目的。通过对比高温和低温两种轧制工艺条件下,热轧轧制负荷、轧制节奏以及板形等方面的区别,找出不同工艺条件下热轧生产的优缺点,从而制定适合热轧稳定生产的工艺制度。     

普通碳锰钢的超细晶板材控轧工艺研究

在GLEEBLE2000热模拟试验机上进行普通碳锰钢Q345两相区变形实验。研究变形工艺条件对材料微观组织的影响．分析其组织演变规律及机理，并且在实验轧机上进行板材轧制实验。结果表明，实验钢（0．16C，0．3Si，1．29Mn）采用在过冷奥氏体区及其邻近的两相区变形可以获得等轴超细晶铁索体组织；控轧获得的9mm板材铁索体晶粒细化到晶粒截距4μm．抗拉强度580MPa，伸长率29％。     

温度制度对齿轮钢带状组织的影响

结合20CrMnTiH钢生产过程中实际的温度控制情况,分析了轧制工艺对带状组织的影响。综合考虑组织与性能,不宜采用高的加热温度来控制带状组织;最佳的终轧温度应该在950～1000℃;轧后冷却速度的增加,带状组织级别减小。莱钢通过降低加热温度、控制终轧温度及轧后冷却速度等措施,将20CrMnTiH带状组织控制在2.0级以下。     

CSP轧制过程温度对产品性能的影响

提出了CSP产品的完整特性，分析了轧制过程温度对产品抗拉强度等性能的影响，给出了解决CSP产品强度偏高和偏低的具体方法和措施。     

控轧控冷工艺参数对Nb微合金化高碳钢组织的影响

在Gleeble-1500热／力模拟机上模拟了加热温度、变形温度和冷却速度对含Nb和不含Nb高碳钢组织的影响。试验结果表明，0．71％c钢含0．031％Nb时，原始奥氏体平均晶粒尺寸减少30μm左右，再加热粗化温度由1050℃提高至1175℃以上，变形奥氏体再结晶温度由800℃提高到900℃以上。     

3004合金热连轧坯料不经退火轧制罐料的工艺探讨

对热连轧后的3004合金坯料不经退火轧制罐料的工艺方法从理论上进行了深入的分析和探讨，由此确定了该工艺的主要和关键参数。     

控轧控冷对X52钢组织及性能的影响

通过对X52钢在试验轧机上控制精轧终冷温度的试验，同时对试验轧制钢板性能及金相组织进行检验，找出终冷温度对X52钢板组织及性能的影响规律，为优化其轧制工艺提供事实依据。     

热轧带钢终轧温度控制数学模型

根据生产现场工艺和设备实际情况,确定了热轧带钢终轧温度的控制策略。基于带钢在机架间温度变化的精确预报模型,通过调节轧制速度或机架问冷却水流量,有效地将带钢温度控制到目标范围内。     

轧制工艺对Ti微合金钢力学性能的影响

安钢1780热连轧生产线生产的汽车用钢和高强度钢板主要以Ti微合金化为主,Ti微合金元素含量在0.02%~0.10%范围内。而轧制工艺对Ti微合金钢的性能起着决定性的作用。通过对某Ti微合金钢进行不同终轧温度和卷取温度的工艺试验,对比了不同工艺条件下的性能指标。结果表明终轧温度在890℃、卷取温度在600℃时,Ti微合金钢达到强度最高值。     

普通C-Mn钢超细晶中厚板的带状组织

采用Gleeble2000热模拟试验机研究了普通C-Mn钢的再结晶规律，在实验室轧机上进行了C-Mn钢超细晶中板的轧制，并且在首钢中厚板厂工业轧机上进行了超细晶中厚板的工业试制，研究了工艺条件对中厚板带状组织的影响，分析了带状组织产生的机理。研究结果表明，在靠近静态相变温度Ar3附近的未再结晶区进行大变形量轧制(形变诱导相变)，不仅可以使板材的铁素体晶粒细化甚至获得超细晶组织，而且普通C-Mn钢中厚板中的带状组织减轻1～2级；降低精轧开轧温度有利于减轻板材的带状组织；在未再结晶区控轧有利于减轻板材的带状组织；随着未再结晶区形变量增加，板材的带状组织减弱。     

超细晶螺纹钢生产线改造及工艺实践

通过在棒材粗、中轧阶段后增加中间冷却器和在精轧机后增加穿水冷却装置等措施,采用自动控制系统对冷却水的水量、水温、水压和轧件温度、位置等参数进行过程控制,改造后的设备批量生产20MnSi和20MnSiNb螺纹钢筋的结果表明,控冷供水量在475 m3/h,水压1.5 MPa,轧制速度为14.5 m/s可以获得良好的力学性能.     

轧制工艺对TC4合金板材组织性能的影响

利用正交试验法,选择轧制温度、β处理、轧制方法以及冷轧变形量作为主要影响因素进行了试验,对其力学性能和组织、晶粒度及表面缺陷的影响进行了分析研究。     

变形温度和变形后冷却速度对20CrMo轧材析出组织的影响

通过Gleeble-1500热模拟机对20CrMo轧材精轧阶级轧制过程及冷却过程的模拟，研究了变形温度、冷却速度对析出室温组织的影响，分析了形成魏氏组织的条件，最终得出了理想室温组织的终轧温度和冷却速度。