带束层结构参数对轮胎振动噪声的影响分析

通过正交试验设计,得到轮胎低振动噪声的最优带束层结构参数组合,并分析轮胎的降噪机理。结果表明:影响轮胎振动噪声的带束层结构参数由主到次顺序为第2带束层帘线角度、第3带束层帘线角度、第2带束层宽度、第3带束层宽度;带束层结构优化后轮胎高阶固有频率增大,径向振动更不容易被激发;胎面和胎侧加速度峰值减小,对胎面和胎侧测点加速度的影响分别主要体现在中频段和高频段;激励力功率谱密度波动和峰值明显减小,在440 Hz敏感频率处降低显著。     

影响轮胎振动噪声的路面粗糙度参数探讨

路面粗糙度在轮胎振动噪声的产生中起重要作用,一些研究揭示了不同道路粗糙度参数与轮胎／路面噪声之间的关系。Fong S认为,路面粗糙度通过频率相当于轮胎／路面噪声频率。     

全钢载重子午线轮胎振动噪声与接地性态参数关系研究

以275/70R22. 5全钢载重子午线轮胎为研究对象,在不改变轮胎外轮廓的条件下,通过仿真分析获得不同带束层结构下的轮胎振动噪声与接地性态参数之间的关系。结果表明,适度增大轮胎接地面积有利于降低轮胎振动噪声,接地压力增大则会导致振动噪声升高,接地压力偏度值变化会引起振动噪声剧烈波动,轮胎径向刚度增大会导致振动噪声升高,轮胎硬度因数较小时振动噪声相对较小。     

TBR轮胎振动噪声与接地性态参数关系研究

为探究轮胎振动噪声与接地性态参数之间的关系,以TBR轮胎275/70R22.5为研究对象,在不改变轮胎外轮廓的条件下,通过仿真分析获得不同带束层结构设计下的轮胎振动噪声与接地性态参数之间关系。本研究依据轮胎实际结构建立仿真模型,通过接地试验及模态试验验证了仿真模型的有效性,并利用Abaqus获得轮胎接地性态参数,利用LMS Virtual.Lab 获得轮胎振动噪声数值。研究结果表明,适度增加轮胎-路面接触面积有利于降低轮胎振动噪声,轮胎-路面接触压力增加则会导致振动噪声升高,轮胎-路面接触压力偏度值的变化将会引起振动噪声剧烈波动,径向刚度增加将会导致振动噪声升高,硬度系数较小时振动噪声相对较小。研究结果为利用轮胎接地性态参数优化轮胎结构降低轮胎振动噪声提供了一定的理论指导。     

结构设计因素对半钢子午线轮胎噪声的影响

试验研究结构设计因素对半钢子午线轮胎噪声的影响。结果表明：降低三角胶高度、在一定范围内增大带束层角度和选择合适的带束层材料可在保持良好性能的前提下降低轮胎噪声。本研究可为半钢子午线轮胎结构设计提供一定参考。     

子午线轮胎的径向振动

利用旋转的非线性叠层薄壳有限元（ＰＥＭ）预测了３种子午线轿车轮胎的自由振动，重点是轮胎径向对称和径向振动的模型，测量了频率并与预测值进行了比较．利用其中一个ＦＥＭ轮胎模型研究了充气压力、帘布层帘线模量、帘布层帘线经向密度、帘布层胶料模量、带束层角度及带束层帘线经向密度对轮胎固有频率的影响．另外，利用所预测的３种轮胎的固有频率和振型，预估了它们的频率响应函数并与测量结果进行了比较．     

载重子午线轮胎滚动振动噪声仿真技术研究

研究了一种预测轮胎滚动振动噪声的新方法,提出用混合的拉格朗日-欧拉方法来解决瞬时变动的拉格朗日网格上的振动信息向欧拉网格上映射的数据转化问题。首先进行带花纹轮胎的瞬态滚动计算,然后提取外表面的节点加速度,采用混合的拉格朗日-欧拉方法将节点加速度变换到欧拉网格上,将欧拉网格上的振动加速度导入LMS Virtual LAB声学软件进行振动噪声的仿真计算。仿真计算结果与试验结果的对比证明了仿真方法的合理性。     

子午线轮胎结构设计数据库的开发

子午线轮胎结构设计数据库设计包括总体设计、模块设计和物理设计。将数据库引入子午线轮胎结构设计中，数据的维护和管理由子午线轮胎结构设计数据库完成，使数据管理规范化，实现了数据共享，减轻了设计人员的工作量，为子午线轮胎结构设计提供更好的数据支持。     

电动汽车轮胎滚动阻力与噪声协调设计及产品开发

提出电动汽车轮胎滚动阻力与噪声协调设计理论:选择窄胎面、大外径的轮胎尺寸,将标准充气压力提高到320 k Pa,带束层采用大角度设计方案(60°~70°),花纹设计和节距排列在考虑降低滚动阻力的同时兼顾降低噪声。以国内一款B级纯电动汽车为例,为其开发一款电动汽车专用155/65R17轮胎,并进行有限元建模仿真和节距噪声优化,进行滚动阻力计算和六分力预报。结果表明,开发的155/65R17电动汽车轮胎滚动阻力系数为6.36 kg·t~(-1),达到了A级指标,噪声和操纵稳定性满足设计要求,实现了滚动阻力、噪声和操纵稳定性的协调控制。     

基于响应面法的轮胎胎面挤出机机头流道结构参数优化

建立轮胎胎面挤出机机头流道几何模型,运用数值仿真方法对胶料在机头流道内的流场进行仿真分析;流道出口截面胶料流动速度方差为流动速度均匀性的评价指标,通过Plackett Burman(PB)试验方法从8个流道结构参数中筛选出3个关键结构参数(夹角A和B及出口宽度D);采用中心复合设计(CCD)方法对3个关键结构参数对胶料挤出质量的影响规律进行分析,并经响应面法分析获得优化结构参数。结果表明:机头流道的3个关键结构参数A,B和D是影响胶料挤出质量的关键因素;优化流道结构能显著改善挤出胶料流动速度均匀性,提高胶料挤出质量。     

轮胎噪声影响因素及低噪声轮胎设计方法

分析轮胎噪声影响因素,提出低噪声轮胎设计方法。胎面花纹形状、节距及排列、胎面胶配方以及轮胎均匀性等都对轮胎噪声有一定影响;采用尽可能多的节距数,减小花纹沟深度和宽度,适当降低胎面胶硬度,减小胎冠和胎侧刚度,提高轮胎均匀性等均有利于减小轮胎噪声。     

轮胎负荷对滑行通过噪声测试的影响

主要针对试验车辆轮胎在充气压力不变的情况下,负荷在ECE?R117法规规定的区间内两极变化对滑行通过噪声测试的影响。结果表明,在ECE?R117法规规定的区间内,轮胎负荷向下限调整会取得较小的噪声测试值,反之则噪声测试值较大,温度修正后两者噪声声压级差值为1.9 dB（A）,负荷取值直接影响轮胎测试认证结果。     

轮胎花纹噪声的控制

从频域声能量均衡、时域声中心能量分布均衡和花纹沟气柱共鸣３个方面研究了花纹及其花纹块和花纹沟的结构与排列对轮胎噪声的影响,得出了低噪声轮胎花纹设计方法,并提出了轮胎花纹噪声控制的工作程序。     

基于Abaqus软件的轮胎噪声分析

基于非线性有限元分析软件Abaqus,采用流-固耦合方法对轮胎噪声进行数值模拟。结果表明：轮胎近场噪声试验与仿真结果都具有明显的指向性,轮胎接地前后端的声压级最大,且接地后端的声压级大于接地前端,90°测点的声压级最小;轮胎近场噪声的声压级在中高频段的衰减速度与花纹横沟宽度呈负相关;90°测点频谱特性的仿真结果与试验结果非常接近,误差范围为4～12 Hz;节距噪声基本频率与花纹横沟宽度无关。     

轮胎花纹节距噪声研究及其应用

介绍轮胎花纹节距噪声计算方法,探讨节距噪声评判标准,并对不同规格和不同节距设计方案轮胎进行噪声性能趋势预判。结果表明,以节距噪声频谱一次谐波的能量集中因数和峰值作为节距噪声性能趋势的判据是合理的。在轮胎行驶面宽度和结构设计一致、花纹样式类似的前提下,可采用节距噪声仿真结果对轮胎噪声性能趋势进行预判。     

胎面花纹设计对轮胎噪声的影响

采用光面胎花纹雕刻,研究胎面花纹设计对轮胎噪声的影响,分别考察花纹沟类型、横向花纹沟的深度和宽度、花纹节距、胎肩花纹沟开放形式和胎肩花纹沟角度的影响。结果表明:轮胎花纹是轮胎噪声的主要来源,可以通过优化胎面花纹结构来降低轮胎噪声;选择合适的花纹类型,优化花纹块(沟)的设计和花纹节距的排列顺序,选择合适的胎肩花纹沟开放形式和花纹沟角度均可以实现轮胎降噪。     

降低轮胎噪声的途径

对噪声产生的机理和降低噪声的途径进行了分析和讨论,提出实用的胎面花纹段排列顺序和保持胎面中心线两侧花纹相位差的原则,并提出一种对胎面花纹设计进行噪声