制备工艺对甲基乙烯基硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶性能的影响

采用两种不同工艺制备甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/丙烯酸酯橡胶(ACM)并用胶,研究制备工艺对MVQ/ACM并用胶结构和物理性能的影响。结果表明:与分别制备MVQ/白炭黑和ACM/白炭黑混炼胶工艺相比,MVQ/白炭黑混炼胶直接与ACM共混制备的并用胶分散较为均匀,并对一段硫化诱导期具有延迟作用。该工艺制备的混炼胶在一段硫化条件为160℃×12 min、二段硫化条件为180℃×120 min时制得的并用胶的综合性能较好。     

顺丁橡胶对硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶的增容作用

采用偏光显微镜、差示扫描量热仪以及力学性能、热老化性能测试手段,研究了顺丁橡胶(BR)增容的甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/丙烯酸酯橡胶(ACM)共混体系的并用比(质量比)、硫化工艺参数以及BR的加入对并用胶力学性能、耐热老化性能和相容性的影响。结果表明,BR的加入改善了MVQ/ACM并用胶的力学性能和耐热老化性能,当白炭黑用量为30份、BR/MVQ/ACM的并用比为25/45/55时,并用胶的力学性能和耐热老化性能最好;最佳硫化工艺参数为70℃×10 MPa×30 min;加入BR可以改善MVQ/ACM并用胶的相容性,且使其玻璃化转变温度降低,耐低温性能提高。     

团状模塑料/丁苯橡胶/甲基乙烯基硅橡胶绝缘复合材料的性能研究

制备玻璃纤维团状模塑料(DMC)/丁苯橡胶(SBR)/甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)绝缘复合材料,并对其性能进行研究。结果表明:与采用顺丁橡胶、丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶和三元乙丙橡胶作相容剂相比,采用SBR作相容剂可以改善DMC和MVQ间的相容性,提高DMC/SBR/MVQ绝缘复合材料的性能,DMC/SBR/MVQ的最佳配比为60/25/75;DMC/SBR/MVQ绝缘复合材料最佳混炼工艺为分步法加入白炭黑、分批法加入DMC,分别将MVQ和SBR进行混炼,再将两种混炼胶共混均匀;最佳硫化条件为180℃/1.2 MPa×15 min。在此条件下制备的DMC/SBR/MVQ绝缘复合材料的电绝缘性能良好,阻燃性能达到电缆绝缘材料的要求。     

相容剂对LDPE/MVQ并用胶热老化性能的影响

以低密度聚乙烯（LDPE）、相容剂、甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）混炼胶为主要原料,加入自由基捕捉剂和硫化剂过氧化二异丙苯（DCP）,在双辊上将各组分进行熔融共混,通过平板硫化机将共混物硫化,制备出了LDPE／MVQ并用胶。本文重点研究了相容剂对LDPE／MVQ并用胶的力学性能和热老化性能的影响。结果表明,适量相容剂可以改善并用胶中LDPE和MVQ的相容性,提高材料的力学性能,而过多相容剂会阻碍LDPE与MVO共硫化反应的进行,降低并用胶机械强度和热老化性能。随着相容剂用量的增加,并用胶的拉伸强度、断裂伸长率和撕裂强度及热老化系数先增大后减小,其用量为15hpr时并用胶的综合性能最好。     

硫化条件对FKM/MVQ并用胶性能的影响

采用机械共混法制备氟橡胶(FKM)/甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)并用胶,研究硫化条件对FKM/MVQ并用胶性能的影响。结果表明,随着一段硫化温度的升高,FKM/MVQ并用胶t10和t90缩短,邵尔A型硬度和撕裂强度变化不大,定伸应力和拉伸强度先增大后减小;当一段硫化条件为165℃×t90、二段硫化条件为250℃×4h时,FKM/MVQ并用胶的综合物理性能较好。     

相容剂对混炼型聚氨酯橡胶/丁腈橡胶共混胶性能的影响

以丙烯酸酯橡胶（ACM）和乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）作为相容剂,研究其对混炼型聚氨酯橡胶（MPU）/丁腈橡胶（NBR）共混胶性能的影响。结果表明：在MPU/NBR共混胶中加入相容剂ACM和AEM,可以促进MPU与NBR的共硫化,使二者的硫化特性更加匹配,提高了共混胶的相容性、物理性能、耐热性能和耐热氧老化性能,相容剂AEM对共混胶的性能改善效果优于相容剂ACM;当相容剂AEM用量为20份时,共混胶的两相已完全相容。     

碳纤维/硅橡胶/氟橡胶复合材料的制备

以硅橡胶(MVQ)/氟橡胶(FKM)并用胶为基相、碳纤维(CF)为补强相制备CF/MVQ/FKM复合材料。最佳配方为:FKM混炼胶90,MVQ混炼胶10,白炭黑20,硅烷偶联剂KH590 2.5,CF(纤维长度为12 mm)8;其中FKM混炼胶配方为FKM 100,氢氧化钙6,氧化镁3,3~#硫化剂3;MVQ混炼胶配方为MVQ 100,氧化锌3,三氧化二铁1,防老剂D 1,硫化剂DCP 5,促进剂M 1.5。最佳一段和二段硫化条件分别为170℃/10 MPa×30 min和200℃(常压)×2 h。     

ACM/EPDM并用胶的制备及性能

以丙烯酸酯橡胶(ACM)和三元乙丙橡胶(EPDM)为主要原料制备共混材料。通过ACM/EPDM的质量比、白炭黑用量和硫化工艺条件的研究发现,用白炭黑作补强剂的硫化胶性能优于用炭黑作补强剂的硫化胶;当EPDM/ACM为25/75,硫化条件为160℃×10 MPa×30 min时,该共混材料具有良好的力学性能、耐磨、耐热和耐油性,ACM/EPDM并用胶的性能优于ACM或EPDM的性能。     

碳纤维/硅橡胶/氟橡胶复合材料制备及表征

以硅橡胶（MVQ）/氟橡胶（FKM）并用胶为基相、碳纤维（CF）为增强相制备CK/MVQ/FKM复合材料。最佳配方为：FKM混炼胶　90,MVQ混炼胶　10,白炭黑　20,硅烷偶联剂KH590　2.5,碳纤维（纤维长度为12 mm）　8;其中FKM混炼胶配方为FKM　100,氢氧化钙　6,氧化镁　3,3#硫化剂　3;MVQ混炼胶配方为硅橡胶　100,氧化锌　3,三氧化二铁　1,防老剂D　1,促进剂M　1.5,硫化剂DCP　5。最佳一段和二段硫化条件分别为170 ℃/10 MPa×30 min和200 ℃（常压）×2 h。     

氯丁橡胶/丙烯酸酯橡胶共混研究

丙烯酸酯橡胶(ACM)的耐热老化性能和耐油性能较好,但力学性能较差。而氯丁橡胶(CR)的力学性能较高,耐温性能较差。两种橡胶并用可使力学性能和热老化性能有显著的提高。采用丙烯酸酯橡胶(ACM)和氯丁橡胶(CR)共混改性,通过偏光显微镜(×400)对共混物中两种橡胶的分散情况进行了分析。研究了CR/ACM共混物质量比、混炼和硫化工艺对共混物性能的影响,结果表明:当CR/ACM并用比在75/25时,采用过氧化二异丙苯、氧化锌、硫磺共硫化体系,白炭黑在混炼时分两次加入,硫化条件为165℃×10 MPa×30 min时,获得的CR/ACM共混物具有优异的力学性能和热老化性能。     

硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶的加工与性能

研究了甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）／丙烯酸酯橡胶（ACM）并用胶中MVQ与ACM的配比，补强剂，加工工艺及其它添加剂对并用胶性能的影响，结果表明：MVQ与ACM并用后，其耐油性得到较大提高，且随着CM用量的增大，并用胶的耐油性逐步提高；补强剂对提高并用胶耐油性有一定作用，补强剂用量越多，并用胶的耐油性越好；补强剂的加入顺序对并用胶的各项性能有一定影响；加入羟基硅油可降低并用胶的扯断永久变形。     

白炭黑/炭黑混合填料对氟橡胶/硅橡胶共混胶性能的影响

采用沉淀白炭黑和高耐磨炭黑作为氟橡胶/硅橡胶共混胶的填料.研究以不同质量比混合的沉淀白炭黑和高耐磨炭黑对氟橡胶/硅橡胶共混胶的硫化特性、门尼粘度、力学性能、耐热老化性能和耐油性能的影响,并通过RPA分析表征填料-填料的相互作用,采用SEM表征白炭黑/炭黑混合填料在氟橡胶/硅橡胶共混胶中的分散性.结果表明,随着混合填料中白炭黑所占比例的增大,氟橡胶/硅橡胶共混胶的硫化转矩升高,焦烧时间(t10)缩短,正硫化时间(t90)延长,门尼粘度增大.氟橡胶/硅橡胶共混胶的力学性能,耐热老化性能和耐油性能都随着混合填料中白炭黑用量增多而提高.RPA分析表明,全部采用白炭黑补强的共混胶Payne效应最明显,炭黑补强的共混胶Payne效应最弱.SEM分析表明,白炭黑在共混胶中分布比炭黑更加均匀,填料聚集体粒径较小.     

丙烯酸酯橡胶的研究与应用

采用丙烯酸酯类单体通过乳液聚合制备了丙烯酸酯橡胶（ＡＣＭ）。试验研究了ＡＣＭ硫化胶的性能。结果表明,ＡＣＭ引入—ＣＯＯＨ基团,用环氧树脂作硫化剂,可以实现高温快速硫化,且其硫化胶性能良好;增大带有柔性基团的单体（增塑剂）的比例,可以改善ＡＣＭ硫化胶的耐低温性;增大极性大的单体（丙烯腈）的比例,可以改善ＡＣＭ硫化胶的耐油性和耐热性。ＡＣＭ与氟橡胶（ＦＫＭ）并用初步研究结果显示,ＦＫＭ的用量在５０份以上时,并用硫化胶性能接近ＦＫＭ     

复合硫化体系对ACM/NBR共混胶性能的影响

分别采用TCY/硫黄、3#硫化剂/硫黄/促进剂、皂/硫黄/促进剂3种复合硫化体系硫化ACM/NBR共混胶。研究不同复合硫化体系、TCY用量和硫黄用量对ACM/NBR共混胶硫化特性、力学性能、耐热老化性能、耐油性能和压缩永久变形性能的影响,结果表明,TCY/硫黄复合硫化体系硫化的ACM/NBR共混胶的综合性能优于3#硫化剂/硫黄/促进剂和皂/硫黄/促进剂复合硫化体系,当TCY/硫黄的用量为1.5/0.3份时,ACM/NBR共混胶具有良好的综合物理机械性能。     

高密度聚乙烯/硅橡胶热塑性硫化胶的制备与性能

采用动态硫化法制备了高密度聚乙烯（HDPE）/硅橡胶（MVQ）热塑性硫化胶（TPV）,考察了HDPE与MVQ的质量比及压片工艺对TPV的硫化特性、力学性能及表面亲疏水性能的影响。结果表明,随着MVQ用量的增加,TPV的动态硫化程度逐渐升高。随着压片时间的延长,TPV的拉伸强度、撕裂强度和扯断伸长率均大幅提高。随着MVQ用量的增加,TPV与水的接触角逐渐增加,相应的表面张力逐渐减小。     

TCY／硫黄对ACM／NBR并用胶的交联作用

从混炼胶的硫化特性和硫化胶物理性能等方面考察了三聚硫氰酸（ＴＣＹ）、硫黄和ＴＣＹ／硫黄对丙烯酸酯橡胶（ＡＣＭ）、丁腈橡胶（ＮＢＲ）及其并用胶的交联作用。结果表明,ＴＣＹ／硫黄硫化体系适用于ＡＣＭ／ＮＢＲ并用胶、并用胶的物理性能达到甚至超过了两种胶料的物理性能的加和水平;ＡＣＭ／ＮＢＲ共混并用,加工性能得到明显改善     

新型加工助剂DF对ACM胶料交联网络结构的影响

研究了自制的新型加工助剂DF对聚丙烯酸酯橡胶 (ACM )交联网络结构的影响 ,并与常规加工助剂硬脂酸和进口加工助剂WB进行了对比分析。试验结果表明 ,3种加工助剂的酸值大小依次为硬脂酸、DF和WB。加工助剂的酸性延迟了碱金属皂 /硫黄硫化体系的硫化进程 ,使硫化反应速度减慢 ,硫化程度降低。加工助剂对一段硫化ACM硫化胶交联密度的影响程度大小依次为硬脂酸、DF和WB。在相同的二段硫化时间内 ,随着加工助剂用量的增大 ,ACM硫化胶的压缩永久变形增大 ,增幅最大的是硬脂酸 ,WB和DF二者接近     

膨胀型阻燃剂对热硫化硅橡胶阻燃性能的影响

研究了膨胀型阻燃剂聚磷酸铵（APP）、季戊四醇（PER）和三聚氰胺（MEL）对甲基乙烯基硅橡胶的硫化特性、力学性能和阻燃性能的影响,通过观察硅橡胶的燃烧灰烬,研究了硅橡胶的燃烧行为和膨胀型阻燃剂对硅橡胶的阻燃机理。结果表明,随着阻燃剂APP用量的增大,硅橡胶的正硫化时间延长,焦烧时间缩短,力学性能下降,阻燃性能提高。不加阻燃剂的硅橡胶的氧指数为27.4%,当APP用量为40份时,硅橡胶的氧指数为28.6%,垂直燃烧等级为FV-0级;随着膨胀型阻燃剂APP/PER/MEL用量的增大,硅橡胶的氧指数增加,当APP/PER/MEL用量分别为30/5/5份时,硅橡胶的氧指数为32%,垂直燃烧等级为FV-0级。硅橡胶的燃烧灰烬具有明显的＂壳-芯＂结构,表明燃烧过程中硅橡胶分子链和填料发生了相分离,其中壳层为白色致密物,随着膨胀型阻燃剂用量的增大,芯层颜色由半透明白色转变为黑色,表明膨胀型阻燃剂有利于成炭阻燃。     

HOMMT/MVQ纳米复合材料的制备与性能研究

采用超支化技术对有机蒙脱土(OMMT)进行改性制备超支化有机蒙脱土(HOMMT),并制备HOMMT/甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)纳米复合材料,对其性能进行研究。结果表明,HOMMT呈剥离纳米片层结构,与OMMT相比,HOMMT耐热性能提高;随着HOMMT用量的增大,HOMMT/MVQ复合材料拉伸强度减小;与MVQ硫化胶相比,当HOMMT用量为1份时,HOMMT/MVQ纳米复合材料拉伸强度提高了28%,拉断伸长率提高了67%,起始降解温度升高了25℃。